Почему стоит подключать станки к сети?

Есть несколько важных причин для подключения станков с ЧПУ к ИТ-сети, таких как;
мониторинг их фактической работы,
планирование ремонта и реконструкции,
предвосхищающий ремонт,
Отправка сетевых производственных заказов,
отправка программ обработки с ЧПУ по сети,
мониторинг производительности машин и операторов,

Read More
wdrożenie2

Реализация ПИЛОТА

мы кратко внедряем пилотную реализацию нашей системы мониторинга машины, где пользователь не платит за программное обеспечение и покрывает только затраты на внедрение, основными преимуществами PILOT являются;

Снижение затрат на внедрение программного обеспечения,

Точно собранные требования,

Низкий риск «пропущенного» программного обеспечения,

Лучшая кастрация,

Если вы заинтересованы, пожалуйста, свяжитесь с нами;

* Решение доступно для блоков до 50 станков с ЧПУ

Read More

Почему стоит подключать станки к сети ИКТ

Современные машины с компьютерным управлением, так называемые ЧПУ или компьютерное цифровое управление позволяют подключаться к телеинформационной сети. Но самый распространенный вопрос: что делать?

Есть несколько причин для преимуществ подключения станков к сети. По сути, такая операция экономит время и позволяет избежать ряда ненужных и отнимающих много времени действий. Давайте посмотрим, что дает нам сочетание станков с сетью.

Управление циклом передачи управляющих программ
Удаленный перенос управляющих программ обработки с серверной технологии обеспечивает управление версиями программ и, таким образом, отслеживание их развития и изменений. Управление версиями управляющих программ в машинном коде мы можем получить непосредственно с уровня хорошей CAM-системы, а также с инструментами управления файлами под названием PDM или жизненный цикл продукта — PLM.

— Передача управляющих программ по сети происходит быстрее и надежнее и предотвращает повреждение или разрушение управляющей программы, перевозимой на носителе, например, в режиме ожидания, или изменение файла из-за ошибки оператора,

— Передача производственных заказов в электронном виде, например, из системы MRP или MES, обеспечивает отображение производственного заказа непосредственно на экране монитора или планшета.

мониторинг
Мониторинг времени работы машины, позволяет понять как производительность машины, так и программы управления. Хорошая система мониторинга учитывает все простои оборудования, как связанные с производственным циклом или циклом обслуживания, так и микроостановки, что может привести к увеличению эффективности почти на 10%. Однако, если более серьезные остановки, например, обслуживание, мы можем «поймать» на основе обычных наблюдений, микро-остановки и простои в производственном цикле без соответствующего программного обеспечения уже очень трудно отловить …

Ожидание отзывов
Прогнозирование технических осмотров и отключений рабочего времени машины — таким образом, упорядочение организации производства и использование измеримых машин и их приводов, а не декларативного управления значениями карт и производственными заказами.

Этот аспект — две темы в одной; Во-первых, контролируя станок, мы получаем реальный рабочий час, и, таким образом, мы знаем, сколько часов в неделю или месяц машина работает и когда она должна (после какого количества часов работы) обслуживаться или какие элементы должны быть заменены. Мониторинг станков также позволяет оптимизировать использование режущих инструментов и, таким образом, уменьшить количество режущих инструментов в инструментальной комнате и оптимальное их использование … а также планировать их регенерацию. Мониторинг доказывает, что доступность машин является основным фактором, определяющим окончательное значение OEE — процентный показатель рассчитывается путем умножения трех составляющих коэффициентов: доступности, качества и эффективности. И правильно рассчитанная доступность OEE является главным образом результатом хорошо измеренных и классифицированных простоев оборудования или производственной линии. Наблюдения, однако, показывают, что подавляющее большинство средств мониторинга OEE, в основном при определении времени простоя, основаны на ручном вводе данных.

Можно ли доверять таким данным при определении OEE?
(Общая эффективность оборудования, Общая эффективность оборудования)

Даже если мы предположим, что люди вводят данные вручную, что не всегда очевидно, есть несколько ключевых вопросов:

— Точно и точно фиксируем время простоя?

— Регистрирует ли оператор время простоя, чтобы сделать это, когда он появляется, или он делает это в конце смены, заполняя данные из памяти?

— Каково реальное влияние на нашу линию микро-тайм-аутов, которую люди не могут зарегистрировать, и которое может даже повлиять на снижение OEE на несколько процентов?

— Можем ли мы классифицировать и записать причины простоя, и делаем ли мы это в реальном времени или, может быть, «оптом», в конце смены, извлекая данные из изменчивой человеческой памяти?

Сеть и сеть, а не в сети
Сеть ИКТ в производственном цехе — это не компьютерная сеть дома, где мы подключаем принтер, сканер и, возможно, телевизор. Его надлежащий дизайн и топология должны учитывать как цели, которые должны быть достигнуты (передача программ, мониторинг и т. Д.), Так и безопасность доступа и использования. Неверно, что подключение станков с ЧПУ обеспечивает их доступ из «дикого» Интернета, но это зависит исключительно от конструкции топологии и применяемых решений и средств защиты.

Поэтому, опять же, сеть ИКТ в производственном цехе не является сетью в офисе или дома. Различный рабочий контекст и совершенно разные экологические требования влияют на способ его проектирования и строительства. Итак, что должно характеризовать?

Устойчивость к паразитным токам.
Особенно, если кабели размещены в кабельных каналах, где проложены кабели, питающие машину.

Read More

TBO — время между капитальными ремонтами

Это количество часов работы или календарного времени, рекомендованное производителем до ремонта двигателя самолета или другого компонента.

На вертолетах многие компоненты включают рекомендуемые или обязательные TBO, включая лопасти несущего винта, лопасти хвостового винта и редукторы.
В случае двигателей время между проверками обычно зависит от сложности двигателя и способа его использования. Поршневые двигатели намного более сложны, чем двигатели с турбинным приводом, и, как правило, имеют TBO порядка от 1200 до 2000 рабочих часов, их, как правило, меньше, если они являются новыми конструкциями или содержат варианты стимуляции, такие как турбокомпрессоры. По сравнению с реактивными двигателями и турбовинтовыми двигателями. они часто имеют TBO в диапазоне от 3000 до 5000 часов. Поскольку проверки требуют демонтажа двигателя, он обычно дорог, и стоимость используемого двигателя уменьшается, когда он близок к ремонту, поэтому используемые двигатели (и самолеты) обычно обменивают свое время на проверку или TSOH.

Read More

Время между ремонтами -ТБО

Это количество часов работы, рекомендованное производителем, прежде чем двигатель или другой компонент необходимо будет отремонтировать.

На вертолетах многие компоненты включают рекомендуемые или обязательные TBO, включая лопасти несущего винта, лопасти хвостового винта и редукторы.
В случае двигателей время между проверками обычно зависит от сложности двигателя и способа его использования. Поршневые двигатели намного более сложны, чем двигатели с турбинным приводом, и, как правило, имеют TBO порядка от 1200 до 2000 рабочих часов, их, как правило, меньше, если они являются новыми конструкциями или содержат варианты стимуляции, такие как турбокомпрессоры. По сравнению с реактивными двигателями и турбовинтовыми двигателями. они часто имеют TBO в диапазоне от 3000 до 5000 часов. Поскольку проверки требуют демонтажа двигателя, он обычно дорог, и стоимость используемого двигателя уменьшается, когда он близок к ремонту, поэтому используемые двигатели (и самолеты) обычно обменивают свое время на проверку или TSOH.

Read More

Komunikacja z obrabiarką CNC przez port RS232 — blaski i cienie?

Komunikacja z obrabiarką CNC przez port RS232 — blaski i cienie?
Przestarzały interfejs?
Połączenia zgodne z RS-232 mają już niemal 60 lat i pomimo wielu wad oraz ograniczeń nadal jest bardzo popularny w automatyce przemysłowej. Za pośrednictwem “RS-a” komunikują się m.in. liczniki energii, aparatura kontrolno-pomiarowa, wagi, czytniki kodów kreskowych, itp. W zasadzie można przyjąć, iż pomimo tego, że jest to jeden ze starszych przyłączy nadal króluje on w przemyśle. Niestety. I na szczęście. W ostatnich latach rozwój technologii w elektronice użytkowej wyparł w zasadzie port RS-232 (oraz jego nowsze wersje, np. RS-485) na rzecz połączeń sieciowych typu Ethernet czy WiFi oraz bardzo popularnego w urządzeniach peryferyjnych USB. W zastosowaniach przemysłowych stary, dobry port szeregowy nadal jednak wygrywa z powodu łatwości implementacji, niezawodności działania i bardzo niskiego kosztu produkcji. Równocześnie niemal wszyscy pracujący z tym standardem zgadzają się, niemal jednogłośnie, że jest on przestarzały, niewydajny i problematyczny na dłuższą metę. Jednak jest też trudny do zastąpienia. Zatem co robić?
Większość firm, które specjalizują się w komponentach do komunikacji przemysłowej oferuje tzw. bramki umożliwiające komunikację z portami RS-232/422/485 poprzez sieć Ethernet lub WiFi, specjalizowane połączenia ZigBee, translację portu na USB czy Bluetooth a także inne, mniej lub bardziej wyspecjalizowane interfejsy i protokoły.
Skupmy się jednak na takich, które w przypadku naszego produktu sprawdzają się najlepiej. Mówiąc inaczej — które rozwiązania w przypadku monitoringu maszyn przemysłowych mają sens zarówno od strony kosztów i trudności wdrożenia, a także kosztów utrzymania i wydajności pracy.
Odpowiedź? Ethernet!
Najpopularniejszym rozwiązaniem są serwery portów szeregowych tłumaczących komunikację do sieci Ethernet (także światłowodowej). Dzieje się tak ponieważ przejście na Ethernet daje najlepszy stosunek jakości oraz prędkości połączenia do ceny oraz zapewnia najłatwiejszą — a przy tym najtańszą — implementację. Przy niewielkich nakładach pracy większość współczesnych routerów czy bardziej zaawansowane urządzenia sieciowe umożliwiają relatywnie łatwe zabezpieczenie urządzeń oraz ich publikację w adresacji publicznej. Dla nas najważniejsze są jednak niewielkie opóźnienia wprowadzane przez zastosowanie serwera portów RS opartego o sieć Ethernet, ich duża przepustowość oraz dowolne kształtowanie infrastruktury. Można ująć to w ten sposób, iż dokładnie te zalety są przeciwieństwem wad samego portu RS!
Speed, this is what I need…
W zakresie prędkości działania samodzielny port szeregowy (RS-232) może działać z prędkością 9600bps. Oznacza to, że w ciągu sekundy możemy za jego pomocą przesłać 9600 bitów w ciągu sekundy. W zasadzie, w praktyce, nieco mniej. Zatem jeden bit to ok. 1 ms. Ale to tylko teoria, bowiem wszystkie komponenty urządzeń będą dokładać swoje opóźnienia. W przypadku portu szeregowego na płycie głównej komputera czas potrzebny na wysłanie i odebranie jednego znaku to już około 5 ms. Serwer szeregowy, jako że jest to de facto komputer z translacją na interfejs sieciowy, dokłada do tego kilka dodatkowych milisekund, ok. 10 — 12 ms. Jednak w naszych testach, w porównaniu z Zigbee, czy Bluetooth, to wynik nadal rewelacyjny, bo te interfejsy potrzebowały pomiędzy 100-150 ms. To, w połączeniu z ogromną przepustowością w porównaniu z “gołym” portem (1Gbps jest w tej chwili już w zasadzie standardem) oraz niewielkie opóźnienia pozwalają na obsługę dziesiątek, setek wręcz urządzeń w ramach jednej sieci bez utraty parametrów. W końcu urządzeń pracujących z prędkością 9600bps można zmieścić naprawdę sporo w sieci 1000000000bps… Pozwala nam to na obsługę w zasadzie dowolnej ilości serwerów portów poprzez jedno łącze główne. Co więcej, korzystamy także z bardziej zaawansowanych rozwiązań.
Konfiguracja i działanie
Serwery portów szeregowych mają dwa główne tryby działania — wirtualny port COM oraz tryb klient/serwer. My korzystamy jeszcze z trzeciego, czyli programowalnego portu szeregowego.

Ratujmy stare oprogramowanie
Ten pierwszy ma aktualnie znikome zastosowanie, ponieważ polega on na stworzeniu wirtualnego portu COM na lokalnym komputerze użytkownika (systemy Windows oraz Linux) i używać go w oprogramowaniu jak portu lokalnego, a całą pracę zestawienia połączeń, tunelowania i tłumaczenia protokołów zajmuje się sterownik instalowany wraz z oprogramowaniem. Jest to zatem tryb pracy całkowicie przezroczysty dla użytkownika oraz oprogramowania, a służy głównie do podtrzymywania przy życiu starszego typu oprogramowania, które nie potrafi przejść na komunikację przez sieć Ethernet — w tym wypadku oprogramowanie będzie używać wirtualnego portu COM tak, jakby był on portem fizycznym.
Serwer i klient
O wiele efektywniejszym, bardziej wszechstronnym i po stokroć bardziej uniwersalnym jest tryb serwera. W tym przypadku urządzenie utrzymuje wbudowany serwer oczekujący na przychodzące połączenia sieciowe. Będąc zawsze dostępnym, zawsze aktywnie odpowiadając na zapytania od wielu urządzeń zapewniają nieprzerwany dostęp do danych. Udostępniając dedykowany port na dedykowanym adresie IP tylko konfiguracja topologii sieciowej ogranicza możliwości dostępu z całego spektrum urządzeń i rodzaje zastosowań.
Tryb kliencki działa odwrotnie do pasywnego trybu serwera. W przypadku wystąpienia zdarzenia na porcie RS urządzenie połączy się ze skonfigurowanym serwerem, na konkretnym porcie i adresie, wysyłając dane bezpośrednio do dostępnego tam oprogramowania.
Jest to najprostszy i jeden z wydajniejszych trybów działania. Nasze oprogramowanie może odpytać dziesiątki, setki a nawet tysiące urządzeń sieciowych w interwałach 5-10 sekund każdy, zbierając i przetwarzając odpowiedzi w trybie rzeczywistym.
Zaawansowane serwery logiczne
Jeśli serwer portów szeregowych zawiera w sobie serwer odpowiadający na zapytania sieciowe lub aktywnie wysyłający zapytania do innych urządzeń, to znaczy, że ma w sobie procesor i potrafi logicznie obsługiwać zadania. Część producentów oferuje zatem programowalne serwery portów, które pozwalają na zainstalowanie i uruchomienie małych programów logicznych wykonujących konkretne zadania w określony, programowalny sposób. Postanowiliśmy z tego skorzystać i do wielu urządzeń stworzyliśmy własną implementację serwera bramki logicznej z tłumaczeniem czy mapowaniem struktur danych. Zatem zamiast odpytywać urządzenia co 5 sekund przez sieć robimy to jak najbliżej urządzenia, czyli na samym serwerze portów. Czemu? Po co wysyłać niezmienione dane albo zaśmiecać sieć zapytaniami, które zwrócą na koniec, po odrzuceniu zbytecznych informacji, te same dane? Taka implementacja potrafi jeszcze w większym zakresie zoptymalizować wykorzystanie sieci.
Dostępność urządzeń na rynku
Aktualnie w zasadzie każdy producent rozwiązań przemysłowych oferuje serwery portów szeregowych w mnogości konfiguracji. Stosując zasadę doboru sprzętu pod rozwiązanie konkretnego problemu w ofercie można znaleźć serwery obsługujące jeden czy dwa porty aż po urządzenia szesnasto- czy nawet trzydziestodwu-portowe. Zasada, jaką należy się kierować jest prosta — jedna maszyna, jedno urządzenie. Jeśli mamy do podłączenia jeden port, najlepiej zastosować serwer jednoportowy. Jeśli mamy zamiar podłączyć do siebie urządzenie złożone z wielu kontrolerów i sterowników, w zależności od możliwości poprowadzenia okablowania, możemy zastosować rozwiązania wieliportowe. Pamiętać jednak zawsze należy, że okablowanie do portu RS nie jest łatwe w prowadzeniu, nie jest zwykle ekranowane oraz ma ograniczenie długości/zasięgu bez dodatkowych wzmacniaczy. Zatem, jak to zwykle bywa, coś za coś… ale dlaczego niektórzy ciągle trzzymają się archaicznych portów o małej wydajności przesyłu…. Natomiast więcej informacji o monitoringu maszyn poprzez sieć teleinformatyczną można znaleźć na naszej stronie webowej.

Read More

делать мониторинг Maszyn ЧПУ

  1. Сеть между машинами (экранированная витая пара или оптоволоконное соединение)
  2. Компьютер (передача данных в ИТ-облако)
  3. Активные сетевые протоколы (в некоторых ЧПУ OPC-UA оплачивается отдельно)
  4. Программное обеспечение для мониторинга ЧПУ
  5. Интернет-соединение,
Read More