Wersja edukacyjna programu MRM

W odpowiedzi na zapotrzebowanie rynku, firma machine.report Ltd. postanowiła udostępnić oprogramowanie do monitoringu obrabiarek CNC w wersji edukacyjnej. Jest to odmiana klasycznej licencji z ograniczeniem zastosowania, można ją używać do szkolenia ale nie do produkcji. Licencja edukacyjna MRM jest dostępna dla wszelkiego rodzaju szkół jak; szkoły zawodowe, uczelnie i uniwersytety, akademie techniczne, ZDZ-zakłady doskonalenia zawodowego itp. mające status jednostki edukacyjnej. Aby otrzymać wersję MRM za kilka procent wartości komercyjnej, stawiamy jeden warunek;należy przedstawić program nauczania z wykorzystaniem MRM. więcej znajdziecie tutaj; https://machine.report/ 
Więcej informacji

Dlaczego obrabiarki CNC przewyższają konwencjonalne?

Główna różnica pomiędzy tymi dwoma rodzajami obrabiarek to sposób sterowania ich pracą. W przypadku tradycyjnych maszyn całość procesów obróbczych musi być sterowana i kontrolowana przez wykwalifikowanego pracownika obsługującego obrabiarkę. W przypadku maszyn CNC wystarczy zaś wprowadzenie danych i zaprogramowanie pracy w komputerze sterującym maszyną- czym przeważnie zajmują sie Technolodzy. Proces obróbki na CNC odbywa się natomiast samoistnie, na podstawie zaprogramowanych danych.
Jak komputerowe sterowanie pracą obrabiarki wpływa na jej funkcjonowanie? Przede wszystkim CNC znacznie zwiększa jej wydajność maszyny, ponieważ szybkość skrawania jest dużo wyższa. Jakość obrabianych przedmiotów jest natomiast zupełnie taka sama. Dzięki takiemu sterowaniu zmniejsza się też ilość braków produkcyjnych oraz błędów. Produkcja jest bardziej elastyczna i nie angażuje tak bardzo pracy ludzkich rąk, co przekłada się na dużą oszczędność.
Dlatego też obrabiarki CNC stopniowo wypierają z rynku konwencjonalne rozwiązania i pozwalają przedsiębiorcom na rozwój i zwiększanie opłacalności produkcji.

Więcej informacji
wdrożenie2

Wdrożenie PILOT

wprowadzamy wdrożenie pilotażowe naszego systemu monitoringu maszyn w skrócie MRM, gdzie użytkownik nie płaci za oprogramowanie a jedynie pokrywa koszty wdrożenia, głównymi zaletami PILOT’a są; Niższe koszty wdrożenia oprogramowania,Precyzyjniej zebrane wymagania,Małe ryzyko „nietrafionego” oprogramowania,Lepsza kastomizacja,Zainteresowanych zapraszamy do kontaktu; *Rozwiązanie dostępne dla jednostek do 50 maszyn CNC 
Więcej informacji

Podłączenie obrabiarek do sieci teleinformatycznej, dlaczego warto to zrobić?

Współczesne obrabiarki komputerowo sterowane, tzw. CNC czyli Computer Numeric Control, pozwalają na podłączenie się do sieci teleinformatycznej. Lecz najczęstszym pytaniem jest: w jakim celu to robić?

Usieciowanie obrabiarek, pozwala zaoszczędzić czasu i uniknąć szeregu niepotrzebnych – a czasochłonnych – czynności. Zobaczmy, co nam daje połączenie obrabiarek z siecią:

  • zdalne przesyłanie programów sterujących obróbką wykonywane z serwera technologa, zapewnia zarządzanie wersjami programów i tym samym śledzenia ich ewolucji oraz zmian;
  • przesyłanie programów sterujących poprzez sieć  jest szybsze i pewniejsze oraz uniemożliwia uszkodzenie lub zniszczenie programu sterującego przenoszonego na nośniku, np. pendrive, lub zamianę pliku w wyniku błędu operatora;
  • Przesyłanie w postaci elektronicznej zleceń produkcyjnych, np. z systemu MRP lub MES, zapewnia wyświetlanie zlecenia produkcyjnego wprost na ekranie monitora lub tabletu;
  • monitoring czasu pracy maszyn.

Sieć teleinformatyczna na hali produkcyjnej to nie jest sieć komputerowa w domu, do której podłączamy drukarkę, skaner i może jeszcze telewizor. Jej właściwe zaprojektowanie oraz topologia powinna uwzględniać zarówno założone do osiągnięcia cele (przesyłanie programów, monitorowanie, etc.) jak i bezpieczeństwo dostępu oraz użytkowania. Nie jest prawdą, że podłączenie obrabiarek CNC pozwala na ich dostęp z “dzikiego” Internetu, jednak to zależy wyłącznie od projektu topologii oraz zastosowanych rozwiązań oraz zabezpieczeń.

Zatem, raz jeszcze, sieć teleinformatyczna na hali produkcyjnej to nie sieć w biurze czy domu. Inny kontekst eksploatacji oraz zupełnie inne wymagania środowiskowe, wpływają na sposób jej projektowania oraz budowy. Zatem czym powinna się charakteryzować?

  • Odpornością na prądy błądzące.
    Zwłaszcza, jeśli kable umieścimy w kanałach kablowych, gdzie biegnie okablowanie zasilające obrabiarki CNC. Można to osiągnąć poprzez zastosowanie ekranowanych kabli lub wykonania sieci w oparciu o światłowody.
  • Stabilnością połączeń i możliwością zdalnego monitorowania całości infrastruktury.
    Nie zapominajmy, że sieć teleinformatyczna to wiele innych elementów, jak switche i koncentratory, routery, firewall, etc.
  • Adekwatna przepustowość i czasy dostępu.
    Z powodu małych wymagań co do wielkości transferu sieć przemysłowa teoretycznie nie musi zapewniać najwyższych prędkości przesyłu. Trzeba jednak tutaj pamiętać, że w zależności od topologii sieci oraz oczekiwanych czasów odpowiedzi i tak zwykle stosuje się relatywnie nowoczesne (a przez to kosztowne) rozwiązania. Poza tym sieci buduje się “na przyszłość”, nie na dziś i teraz…

Co ważne większość współczesnych systemów CNC jest standardowo wyposażona w karty sieciowe, jednak starsze wersje systemów CNC mogą wymagać dokupienia dodatkowej karty rozszerzeń lub extra licencji do niej np. Siemens Sinumerik.

Więcej informacji

Dlaczego warto podłączyć obrabiarki do sieci teleinformatycznej

Współczesne obrabiarki komputerowo sterowane, tzw. CNC czyli Computer Numeric Control, pozwalają na podłączenie się do sieci teleinformatycznej. Lecz najczęstszym pytaniem jest: w jakim celu to robić?Powodów, a raczej korzyści, z podłączenia obrabiarek do sieci jest kilka. Zasadniczo taka operacja pozwala zaoszczędzić czas i uniknąć szeregu niepotrzebnych – a czasochłonnych – czynności. Zobaczmy, co nam daje połączenie obrabiarek z siecią.

Zarządzanie cyklem przesyłu programów sterujących

Zdalne przesyłanie programów sterujących obróbką wykonywane z serwera technologia, zapewnia zarządzanie wersjami programów i tym samym śledzenia ich ewolucji oraz zmian. Zarządzanie wersjami programów sterujących w kodzie maszynowym, możemy otrzymać wprost z poziomu dobrego systemu CAM, jak też narzędzi do zarządzania plikami tzw. PDM lub cyklem życia produktu – PLM.–        Przesyłanie programów sterujących poprzez sieć jest szybsze i pewniejsze oraz uniemożliwia uszkodzenie lub zniszczenie programu sterującego przenoszonego na nośniku, np. pendrive, lub zamianę pliku w wyniku błędu operatora,–        Przesyłanie w postaci elektronicznej zleceń produkcyjnych, np. z systemu MRP lub MES, zapewnia wyświetlanie zlecenia produkcyjnego wprost na ekranie monitora lub tabletu.

Monitoring

Monitoring czasu pracy maszyn, pozwala zrozumieć zarówno wydajności maszyn jak i programów sterujących. Dobry system monitorowania zlicza wszystkie przestoje maszyny, zarówno te związane z cyklem produkcji, czy utrzymania ruchu jak i mikroprzestoje, co może przełożyć się na kilkunastoprocentowy wręcz wzrost wydajności. O ile jednak poważniejsze przestoje, np. serwisowe, możemy “wyłapać” na podstawie zwykłej obserwacji, o tyle mikroprzestoje oraz przestoje w cyklu produkcji bez odpowiedniego oprogramowania wyłapać już jest bardzo trudno…

Przewidywanie przeglądów

Przewidywanie przeglądów technicznych i odstawień roboczogodzin maszyn – usprawniając tym samym organizację produkcji oraz oparcie się o mierzalne czasu pracy maszyn i jej napędów a nie deklaratywne podawanie wartości z kart i zleceń produkcyjnych.Ten aspekt, to dwa tematy w jednym; po pierwsze monitorując obrabiarkę otrzymujemy rzeczywiste obmiary roboczogodzin, a tym samym wiemy ile godzin w tygodniu lub miesiącu pracuje dana maszyna i kiedy powinna (po jakiej ilości godzin pracy) zostać poddana serwisowi lub jakie elementy powinny zostać wymienione. Monitoring obrabiarek umożliwia także optymalizację wykorzystania narzędzi skrawających a tym samym zmniejszenie ilości narzędzi skrawających w narzędziowni oraz optymalne ich użycie… a także planowanie ich regeneracji. Monitoring udowadnia, że dostępność maszyn, to główny czynnik, rzutujący na końcową wartość OEE – wskaźnik procentowy wyliczany się przez przemnożenie trzech składowych współczynników: dostępności, jakości i wydajności. A poprawnie obliczona dostępność OEE, to w głównej mierze efekt dobrze zmierzonych i sklasyfikowanych przestojów maszyn, czy linii prodyukcyjnej. Obserwacje pokazują jednak, że zdecydowana większość zakładów monitorujących OEE w dużej mierze przy wyznaczaniu przestojów, bazuje na danych wprowadzanych ręcznie.

Czy takim danym można do końca zaufać przy wyznaczaniu OEE?

(Overall Equipment EffectivenessCałkowita Efektywność Wyposażenia)Nawet jeżeli założymy dobrą wolę osób wpisujących dane ręcznie, co jednak nie zawsze jest oczywiste, to pozostaje do odpowiedzi kilka kluczowych pytań:–        Czy precyzyjnie i prawidłowo rejestrujemy czas przestoju,?–        Czy operator rejestrujący przestój ma czas, by zrobić to w trakcie jego pojawienia się, czy może robi to na koniec zmiany, uzupełniając dane z pamięci?–        Jaki realny wpływ mają na naszą linię mikroprzestoje, których człowiek nie jest w stanie zarejestrować, a które mogą wpłynąć nawet na kilkuprocentowy spadek OEE?–        Czy potrafimy klasyfikować i rejestrować przyczyny przestojów oraz czy robimy to w czasie rzeczywistym czy może „hurtowo”, na koniec zmiany, czerpiąc dane z ulotnej ludzkiej pamięci?

Sieć i sieć, a nie w sieci

Sieć teleinformatyczna na hali produkcyjnej to nie jest sieć komputerowa w domu, do której podłączamy drukarkę, skaner i może jeszcze telewizor. Jej właściwe zaprojektowanie oraz topologia powinna uwzględniać zarówno założone do osiągnięcia cele (przesyłanie programów, monitorowanie, etc.) jak i bezpieczeństwo dostępu oraz użytkowania. Nie jest prawdą, że podłączenie obrabiarek CNC pozwala na ich dostęp z “dzikiego” Internetu, jednak to zależy wyłącznie od projektu topologii oraz zastosowanych rozwiązań oraz zabezpieczeń.Zatem, raz jeszcze, sieć teleinformatyczna na hali produkcyjnej to nie sieć w biurze czy domu. Inny kontekst eksploatacji oraz zupełnie inne wymagania środowiskowe, wpływają na sposób jej projektowania oraz budowy. Zatem czym powinna się charakteryzować?
  1. Odpornością na prądy błądzące.
  2. Zwłaszcza, jeśli kable umieścimy w kanałach kablowych, gdzie biegnie okablowanie zasilające obrabiarki CNC. Można to osiągnąć poprzez zastosowanie ekranowanych kabli lub wykonania sieci w oparciu o światłowody.
  3. Stabilnością połączeń i możliwością zdalnego monitorowania całości infrastruktury.
  4. Nie zapominajmy, że sieć teleinformatyczna to wiele innych elementów, jak switche i koncentratory, routery, firewall, etc.
  5. Adekwatna przepustowość i czasy dostępu.
  6. Z powodu małych wymagań co do wielkości transferu sieć przemysłowa teoretycznie nie musi zapewniać najwyższych prędkości przesyłu. Trzeba jednak tutaj pamiętać, że w zależności od topologii sieci oraz oczekiwanych czasów odpowiedzi i tak zwykle, stosuje się relatywnie nowoczesne (a przez to kosztowne) rozwiązania. Poza tym sieci buduje się “na przyszłość”, nie na dziś i teraz…
Uwaga! Większość współczesnych systemów CNC jest standardowo wyposażona w karty sieciowe, jednak starsze wersje systemów CNC mogą wymagać dokupienia dodatkowej karty rozszerzeń lub extra licencji do niej np. Siemens Sinumerik.

Sieć “miedziana”

W przypadku decyzji o budowie sieci opartej o tradycyjne okablowanie, tzw. skrętką, trzeba pamiętać o zastosowaniu odpowiedniej jakości osprzętu. Standardem w chwili obecnej jest instalacji sieci 1000Base-T, czyli o prędkości przesyłu 1Gb/s. W tym wypadku sama przepustowość może mieć mniejsze znaczenie, jednak zastosowanie osprzętu na tym poziomie specyfikacji powinno zapewnić niższe czasy odpowiedzi oraz zwiększoną odporność na błędy. A co najważniejsze sprzęt pracujący z tą prędkością zwykle wymusza instalację w oparciu o okablowanie klasy F (czy też 7) w specyfikacji S/FTP (każda para w ekranie plus ekran obejmujący cztery pary) łączonych ekranowanymi złączami oraz uziemieniem. Samo to zwykle zapewnia zwiększoną odporność na elektromagnetyczne zakłócenia zewnętrzne.

Sieć światłowodowa

Sieć światłowodowa natomiast, zapewnia całkowitą odporność na samoindukcję, czy zakłócenia pochodzące z napędów i okablowania oraz na prądy błądzące. Ponieważ w ostatnich latach rozwiązania i urządzenia do budowy nowoczesnej sieci światłowodowej, stały się powszechnie dostępne, to koszt jej wykonania obecnie jest wyższy jedynie o 10-30% w stosunku do sieci opartej o okablowanie tradycyjne. Różnica cenowa jest mniejsza w przypadku zastosowań przemysłowych z racji konieczności zastosowania wyższej klasy komponentów w sieciach “miedzianych”, co nie jest konieczne przy urządzeniach sieci światłowodowej.

Zabezpieczenie dostępu

Oczywiście kluczową kwestią, poza technologią wykorzystywaną do budowy sieci, jest kwestia bezpieczeństwa. O ile kilkanaście lat temu zakup odpowiednich, programowalnych switchy sieciowych czy zapór ogniowych był wydatkiem niebagatelnym, o tyle teraz nawet podstawowe urządzenia dla rynku SOHO udostępniają technologie pozwalające na dowolne kształtowanie bezpieczeństwa oraz topologii sieci. Nie ma zatem żadnych problemów w dobórze komponentów, który pozwoli na całkowite odseparowanie ruchu sieciowego do maszyn na hali produkcyjnej, do podsieci dostępnej wyłącznie dla wybranych urządzeń, np. serwerów ERP, zarówno w sieci lokalnej (w tym samym obiekcie) jak i zdalnej, poprzez kanał VPN oparty o sieć internet.

Słowo na koniec

Więcej informacji znajdziecie Państwo na stronie https://machine.report/. Służymy wiedzą i doświadczeniem zarówno w zakresie naszej podstawowej działalności – czyli monitorowania systemów CNC, jak i doradztwem w zakresie budowy i eksploatacji komputerowych sieci teleinformatycznych w przemyśle.Pytajcie….Report this

Więcej informacji

TBO- Time Between Overhauls

Jest to zalecana przez producenta liczba godzin pracy, zanim silnik lub inny komponent wymaga remontu.

Na wiropłatach wiele typów obrabiarek  i komponentów zawiera zalecane lub obowiązkowe TBO, w tym główne łopaty wirnika, łopaty wirnika ogonowego i skrzynie biegów.
W przypadku silników obrabiarek czas pomiędzy przeglądami jest zwykle funkcją złożoności silnika i sposobu jego wykorzystania. Przykładowo: silniki tłokowe są o wiele bardziej złożone niż silniki napędów elektrycznych i generalnie mają układy TBO rzędu od 1200 do 2000 Godziny pracy, mają tendencję do mniejszej liczby, jeśli są nowymi projektami lub zawierają opcje pobudzające, takie jak turbosprężarka.W porównaniu, silniki odrzutowe i turbośmigłowe często mają TBO rzędu od 3000 do 5000 godzin. Ponieważ przeglądy wymagają demontażu silnika, jest on zazwyczaj drogi, a wartość zużytego silnika zmniejsza się, gdy jest on zbliżony do remontu, więc używane silniki (i samoloty) zazwyczaj wymieniają swój czas od przeglądu lub TSOH.

Więcej informacji

Time between overhauls -TBO

TBO – Jest to zalecana przez producenta liczba godzin pracy, zanim silnik maszyny lub inny komponent wymaga remontu.

Na wiropłatach wiele komponentów zawiera zalecane lub obowiązkowe TBO, w tym główne łopaty wirnika, łopaty wirnika ogonowego i skrzynie biegów.  Podobne zależności występują w obrabiarkach CNC.

W przypadku silników napędowych czas pomiędzy przeglądami jest zwykle funkcją złożoności silnika i sposobu jego wykorzystania. [1] Silniki tłokowe są o wiele bardziej złożone niż silniki napędzane turbinami i generalnie mają układy TBO rzędu od 1200 do 2000 Godziny pracy, mają tendencję do mniejszej liczby, jeśli są nowymi projektami lub zawierają opcje pobudzające, takie jak turbosprężarka.W porównaniu, silniki odrzutowe i turbośmigłowe często mają TBO rzędu od 3000 do 5000 godzin.  

Ponieważ przeglądy wymagają demontażu silnika, jest on zazwyczaj drogi rodzaj serwisu, a wartość zużytego silnika zmniejsza się, gdy jest on zbliżony do remontu, więc używane silniki (i samoloty) zazwyczaj wymieniają swój czas od przeglądu lub TSOH. ]  

TBO jest czasem „zalecanym” przez producenta i, w zależności od tego, na jakiej zasadzi działa maszyna, remont silnika w tym momencie nie jest ponad obowiązkowy. Dla maszyn w niekomercyjnym remoncie współczynniki TBO użytkowania nie są obowiązkowe, ale Bardzo zalecane. Podobnie, przegląd zalecanego TBO nie gwarantuje, że silnik wytrzyma tak długo.  

W przypadku silników czas pomiędzy przeglądami jest zwykle funkcją złożoności silnika i sposobu jego wykorzystania. [1] Silniki napedowe są o wiele bardziej złożone niż silniki napędzane turbinami i generalnie mają układy TBO rzędu od 1200 do 2000 Godziny pracy, mają tendencję do mniejszej liczby, jeśli są nowymi projektami lub zawierają opcje pobudzające, takie jak turbosprężarka.W porównaniu, silniki odrzutowe i turbośmigłowe często mają TBO rzędu od 3000 do 5000 godzin. 

Ponieważ przeglądy wymagają demontażu silnika, jest on zazwyczaj drogi, a wartość zużytego silnika zmniejsza się, gdy jest on zbliżony do remontu, więc używane silniki (i samoloty) zazwyczaj wymieniają swój czas od przeglądu lub TSOH. ] 

TBO jest czasem „zalecanym” przez producenta i, w zależności od tego, jakie zasady działa samolot, remont silnika w tym momencie nie jest ponad obowiązkowy. [Potrzebne źródło] Dla samolotów w niekomercyjnym remoncie użytkowania nie są obowiązkowe, ale Bardzo zalecane. [Potrzebne źródło] Podobnie, przegląd zalecanego TBO nie gwarantuje, że silnik wytrzyma tak długo. [1] 

W przypadku silników czas pomiędzy przeglądami jest zwykle funkcją złożoności silnika i sposobu jego wykorzystania. [1] Silniki tłokowe są o wiele bardziej złożone niż silniki napędzane turbinami i generalnie mają układy TBO rzędu od 1200 do 2000 Godziny pracy, mają tendencję do mniejszej liczby, jeśli są nowymi projektami lub zawierają opcje pobudzające, takie jak turbosprężarka. W porównaniu, silniki odrzutowe i turbośmigłowe często mają TBO rzędu od 3000 do 5000 godzin. 

Ponieważ przeglądy wymagają demontażu silnika,a jest on zazwyczaj drogi, a wartość zużytego silnika zmniejsza się, gdy jest on zbliżony do remontu, więc używane silniki zazwyczaj wymieniają swój czas od przeglądu lub TSOH. 

TBO jest czasem „zalecanym” przez producenta i, w zależności od tego, jakie zasady działa maszyna, remont silnika w tym momencie nie jest ponad obowiązkowy. W niekomercyjnym remoncie użytkowania nie są obowiązkowe, ale Bardzo zalecane.Podobnie, przegląd zalecanego TBO nie gwarantuje, że silnik wytrzyma tak długo. nasz system przewiduje kiedy TBO zostanie wykorzystany i kiedy należało bedzie wykonać wymianę łożysk i innych komponetóe podczas remontu. 

Więcej informacji

Komunikacja z obrabiarką CNC przez port RS232 – blaski i cienie?

Komunikacja z obrabiarką CNC przez port RS232 – blaski i cienie?
Przestarzały interfejs?
Połączenia zgodne z RS-232 mają już niemal 60 lat i pomimo wielu wad oraz ograniczeń nadal jest bardzo popularny w automatyce przemysłowej. Za pośrednictwem “RS-a” komunikują się m.in. liczniki energii, aparatura kontrolno-pomiarowa, wagi, czytniki kodów kreskowych, itp. W zasadzie można przyjąć, iż pomimo tego, że jest to jeden ze starszych przyłączy nadal króluje on w przemyśle. Niestety. I na szczęście. W ostatnich latach rozwój technologii w elektronice użytkowej wyparł w zasadzie port RS-232 (oraz jego nowsze wersje, np. RS-485) na rzecz połączeń sieciowych typu Ethernet czy WiFi oraz bardzo popularnego w urządzeniach peryferyjnych USB. W zastosowaniach przemysłowych stary, dobry port szeregowy nadal jednak wygrywa z powodu łatwości implementacji, niezawodności działania i bardzo niskiego kosztu produkcji. Równocześnie niemal wszyscy pracujący z tym standardem zgadzają się, niemal jednogłośnie, że jest on przestarzały, niewydajny i problematyczny na dłuższą metę. Jednak jest też trudny do zastąpienia. Zatem co robić?
Większość firm, które specjalizują się w komponentach do komunikacji przemysłowej oferuje tzw. bramki umożliwiające komunikację z portami RS-232/422/485 poprzez sieć Ethernet lub WiFi, specjalizowane połączenia ZigBee, translację portu na USB czy Bluetooth a także inne, mniej lub bardziej wyspecjalizowane interfejsy i protokoły.
Skupmy się jednak na takich, które w przypadku naszego produktu sprawdzają się najlepiej. Mówiąc inaczej – które rozwiązania w przypadku monitoringu maszyn przemysłowych mają sens zarówno od strony kosztów i trudności wdrożenia, a także kosztów utrzymania i wydajności pracy.
Odpowiedź? Ethernet!
Najpopularniejszym rozwiązaniem są serwery portów szeregowych tłumaczących komunikację do sieci Ethernet (także światłowodowej). Dzieje się tak ponieważ przejście na Ethernet daje najlepszy stosunek jakości oraz prędkości połączenia do ceny oraz zapewnia najłatwiejszą – a przy tym najtańszą – implementację. Przy niewielkich nakładach pracy większość współczesnych routerów czy bardziej zaawansowane urządzenia sieciowe umożliwiają relatywnie łatwe zabezpieczenie urządzeń oraz ich publikację w adresacji publicznej. Dla nas najważniejsze są jednak niewielkie opóźnienia wprowadzane przez zastosowanie serwera portów RS opartego o sieć Ethernet, ich duża przepustowość oraz dowolne kształtowanie infrastruktury. Można ująć to w ten sposób, iż dokładnie te zalety są przeciwieństwem wad samego portu RS!
Speed, this is what I need…
W zakresie prędkości działania samodzielny port szeregowy (RS-232) może działać z prędkością 9600bps. Oznacza to, że w ciągu sekundy możemy za jego pomocą przesłać 9600 bitów w ciągu sekundy. W zasadzie, w praktyce, nieco mniej. Zatem jeden bit to ok. 1 ms. Ale to tylko teoria, bowiem wszystkie komponenty urządzeń będą dokładać swoje opóźnienia. W przypadku portu szeregowego na płycie głównej komputera czas potrzebny na wysłanie i odebranie jednego znaku to już około 5 ms. Serwer szeregowy, jako że jest to de facto komputer z translacją na interfejs sieciowy, dokłada do tego kilka dodatkowych milisekund, ok. 10 – 12 ms. Jednak w naszych testach, w porównaniu z Zigbee, czy Bluetooth, to wynik nadal rewelacyjny, bo te interfejsy potrzebowały pomiędzy 100-150 ms. To, w połączeniu z ogromną przepustowością w porównaniu z “gołym” portem (1Gbps jest w tej chwili już w zasadzie standardem) oraz niewielkie opóźnienia pozwalają na obsługę dziesiątek, setek wręcz urządzeń w ramach jednej sieci bez utraty parametrów. W końcu urządzeń pracujących z prędkością 9600bps można zmieścić naprawdę sporo w sieci 1000000000bps… Pozwala nam to na obsługę w zasadzie dowolnej ilości serwerów portów poprzez jedno łącze główne. Co więcej, korzystamy także z bardziej zaawansowanych rozwiązań.
Konfiguracja i działanie
Serwery portów szeregowych mają dwa główne tryby działania – wirtualny port COM oraz tryb klient/serwer. My korzystamy jeszcze z trzeciego, czyli programowalnego portu szeregowego.

Ratujmy stare oprogramowanie
Ten pierwszy ma aktualnie znikome zastosowanie, ponieważ polega on na stworzeniu wirtualnego portu COM na lokalnym komputerze użytkownika (systemy Windows oraz Linux) i używać go w oprogramowaniu jak portu lokalnego, a całą pracę zestawienia połączeń, tunelowania i tłumaczenia protokołów zajmuje się sterownik instalowany wraz z oprogramowaniem. Jest to zatem tryb pracy całkowicie przezroczysty dla użytkownika oraz oprogramowania, a służy głównie do podtrzymywania przy życiu starszego typu oprogramowania, które nie potrafi przejść na komunikację przez sieć Ethernet – w tym wypadku oprogramowanie będzie używać wirtualnego portu COM tak, jakby był on portem fizycznym.
Serwer i klient
O wiele efektywniejszym, bardziej wszechstronnym i po stokroć bardziej uniwersalnym jest tryb serwera. W tym przypadku urządzenie utrzymuje wbudowany serwer oczekujący na przychodzące połączenia sieciowe. Będąc zawsze dostępnym, zawsze aktywnie odpowiadając na zapytania od wielu urządzeń zapewniają nieprzerwany dostęp do danych. Udostępniając dedykowany port na dedykowanym adresie IP tylko konfiguracja topologii sieciowej ogranicza możliwości dostępu z całego spektrum urządzeń i rodzaje zastosowań.
Tryb kliencki działa odwrotnie do pasywnego trybu serwera. W przypadku wystąpienia zdarzenia na porcie RS urządzenie połączy się ze skonfigurowanym serwerem, na konkretnym porcie i adresie, wysyłając dane bezpośrednio do dostępnego tam oprogramowania.
Jest to najprostszy i jeden z wydajniejszych trybów działania. Nasze oprogramowanie może odpytać dziesiątki, setki a nawet tysiące urządzeń sieciowych w interwałach 5-10 sekund każdy, zbierając i przetwarzając odpowiedzi w trybie rzeczywistym.
Zaawansowane serwery logiczne
Jeśli serwer portów szeregowych zawiera w sobie serwer odpowiadający na zapytania sieciowe lub aktywnie wysyłający zapytania do innych urządzeń, to znaczy, że ma w sobie procesor i potrafi logicznie obsługiwać zadania. Część producentów oferuje zatem programowalne serwery portów, które pozwalają na zainstalowanie i uruchomienie małych programów logicznych wykonujących konkretne zadania w określony, programowalny sposób. Postanowiliśmy z tego skorzystać i do wielu urządzeń stworzyliśmy własną implementację serwera bramki logicznej z tłumaczeniem czy mapowaniem struktur danych. Zatem zamiast odpytywać urządzenia co 5 sekund przez sieć robimy to jak najbliżej urządzenia, czyli na samym serwerze portów. Czemu? Po co wysyłać niezmienione dane albo zaśmiecać sieć zapytaniami, które zwrócą na koniec, po odrzuceniu zbytecznych informacji, te same dane? Taka implementacja potrafi jeszcze w większym zakresie zoptymalizować wykorzystanie sieci.
Dostępność urządzeń na rynku
Aktualnie w zasadzie każdy producent rozwiązań przemysłowych oferuje serwery portów szeregowych w mnogości konfiguracji. Stosując zasadę doboru sprzętu pod rozwiązanie konkretnego problemu w ofercie można znaleźć serwery obsługujące jeden czy dwa porty aż po urządzenia szesnasto- czy nawet trzydziestodwu-portowe. Zasada, jaką należy się kierować jest prosta – jedna maszyna, jedno urządzenie. Jeśli mamy do podłączenia jeden port, najlepiej zastosować serwer jednoportowy. Jeśli mamy zamiar podłączyć do siebie urządzenie złożone z wielu kontrolerów i sterowników, w zależności od możliwości poprowadzenia okablowania, możemy zastosować rozwiązania wieliportowe. Pamiętać jednak zawsze należy, że okablowanie do portu RS nie jest łatwe w prowadzeniu, nie jest zwykle ekranowane oraz ma ograniczenie długości/zasięgu bez dodatkowych wzmacniaczy. Zatem, jak to zwykle bywa, coś za coś… ale dlaczego niektórzy ciągle trzzymają się archaicznych portów o małej wydajności przesyłu…. Natomiast więcej informacji o monitoringu maszyn poprzez sieć teleinformatyczną można znaleźć na naszej stronie webowej.

Więcej informacji

Elementy wymagane do monitoringu Maszyn CNC

  1. Sieć pomiędzy maszynami CNC(ekranowana skrętka lub połączenie światłowodem)
  2. Komputer (przenoszenie danych do chmury IT)
  3. Aktywne protokoły sieciowe (w niektórych CNC OPC-UA jest dodatkowo płatne)
  4. Oprogramowanie do monitorowania CNC
  5. Połączenie internetowe,
Więcej informacji

TPM -Total productive Maintenance, czyli Produktywne Utrzymanie Maszyn i Urządzeń jest podejściem, które opiera się na wytycznych japońskiego instytutu JIPM

TPM, czyli Total productive Maintenance, zakłada równy udział operatorów i mechaników ze służb utrzymania ruchu w usuwania awarii oraz konserwacji maszyn. Założenie bazuje na prawdzie, że pracownik, który pracuje przy maszynie osiem godzin dziennie, pięć dni w tygodniu, zna jej pracę lepiej niż kierownik oddziału, albo pracownik utrzymania ruchu mający w swej opiece kilkadziesiąt maszyn. To operator jako pierwszy słyszy zbyt głośną pracę, większe niż zazwyczaj drganie maszyny lub pojawiające się wycieki. Zasadniczo TPM bazuje na 8 filarach, jak;

  • koncentracja na doskonaleniu,
  • samodzielnej konserwacji,
  • planowaniu przeglądów technicznych,
  • szkoleniu i edukacji,
  • wczesnym zarządzaniu,
  • utrzymywaniu jakości,
  • office kaizen,
  • BHP,

Drugim filarem TPM jest autonomiczne utrzymanie ruchu. Znów nie ma tutaj mowy o naprawie maszyn. Co oznacza słowo autonomiczne? Jest to zaangażowanie każdego z pracowników w proces obsługi bieżącej maszyn. Bazując na tym filarze, wychodzimy z założenia, że pracownik, który pracuje przy maszynie osiem godzin dziennie, pięć dni w tygodniu, zna jej pracę lepiej niż kierownik oddziału, albo pracownik utrzymania ruchu mający w swej opiece kilkadziesiąt maszyn. To operator jako pierwszy słyszy zbyt głośną pracę, większe niż zazwyczaj drganie maszyny lub pojawiające się wycieki. Aby maszyna służyła i jemu, i nam, wystarczy pozwolić mu wypowiedzieć się na temat pojawiających się problemów. O autonomicznym utrzymaniu ruchu możemy mówić wtedy, gdy wszyscy operatorzy są zaangażowani w obserwację maszyn zgodnie z wytyczonymi standardami. Standardy kontroli urządzeń określa załoga wytypowana do warsztatów TPM w ramach kolejnych kroków wdrożenia. Trzeci filar TPM-u, to planowe utrzymanie ruchu. Znając zachowania maszyny i czasokresy wymiany elementów (Przebiegi roboczogodzin pracy), można przewidzieć, jak w przyszłości będą zużywać się jej elementy, wprowadzamy planowe konserwacje i naprawy. Dział Utrzymania Ruchu posiada jasno wyznaczone terminy obsługi maszyn. Dyrektorzy Produkcji i Utrzymania Ruchu współpracują wspólnie, aby osiągnąć jak najwyższy współczynnik OPE i OEE. Planowe konserwacje maszyn są równie ważne, jak wyprodukowanie założonej ilości produktu. Jeżeli zakład na poważnie wdraża TPM, traktuje równie poważnie sprawę napięć pomiędzy służbami utrzymania ruchu, a produkcją – między innymi poprzez zmianę premiowania, czy zmianę struktury organizacyjnej. Przede wszystkim jednak opiera się na kolejnym filarze TPM-u i systematycznie realizuje treningi i szkolenia na wszystkich szczeblach załogi. Opisane powyżej podejście jest możliwe, jeżeli znamy prawdziwe ilości godzin pracy maszyn, czyli monitorujemy ich pracę.

Więcej informacji

Komunikacja z systemem STEROWANIA HASS

Dobra wiadomość dla użytkowników obrabiarek z systemem sterowania HAAS.

Oprogramowanie MRM przeszło pomyślnie testy łączności z amerykańskim systemem sterowania obrabiarek HAAS. Pomyślnie wykonane testy powinny umożliwić nam nam monitorowanie wszystkich typów obrabiarek HAAS oraz pełne raportowanie ich czasu pracy oraz efektywności wykorzystania. Tym samym MRM powinien mieć możliwość monitorowania wszelkiego typu tokarek, frezarek i centrów obróbczych z systemem sterowania tego producenta.

W celu uzyskania większej ilości informacji zapraszamy do kontaktu z naszym biurem…

Więcej informacji

Współczynnik OEE

W nowoczesnym przemyśle maszynowym, motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie mamy duży udział maszyn sterowanych komputerowo, od dawna starano się analizoawać procesy i pracowano nad ich miarami. W efekcie tych prac postał współczyniik OEE – Overall Equipment Effectiveness. Określa on całkowitą efektywność maszyn i linii produkcyjnych a jego wartość wyliczana jest na podstawie trzech innych składowych wskaźników, jak:

  •    dostępności – stosunek czasu zaplanowanego na realizację zadania do rzeczywistego czasu w którym można zadanie wykonać. Dostępność obniżana jest przez awarie i zależnie od przyjętej metody przez przezbrajanie i ustawianie maszyn;
  •    wykorzystania (wydajność) – stosunek czasu dostępnego do rzeczywistej pracy. Wykorzystanie (wydajność) jest zaniżone przez straty prędkości w wykonywaniu operacji;
  •    jakości – stosunek liczby dobrych i wadliwych produktów.

Wskaźnik ten wylicza się według poniższego  wzoru:       OEE = Dostępność x Wykorzystanie x Jakość

  •    Dostępność: 90,0%
  •    Wydajność: 95,0%
  •    Jakość: 99,9%

Średnia wartość OEE dla większości nowoczesnych zakładów produkcyjnych, wynosi około. 60%  Dążenie do ciągłego podnoszenia wydajności w ten sposób mierzonej poprzez wskaźnik OEE sprawia, że wiele zakładów odchodzi od manualnej formy zapisu i kalkulacji ręcznej współczynników wydajnościowych, na rzecz stosowania specjalizowanych systemów komputerowych do monitoringu produkcji. Przetwarzanie sygnałów automatycznie pobieranych z procesu produkcyjnego (np. ze sterowników PLC) na temat aktualnego stanu maszyn, wydajności ich pracy, przyczyn przestojów lub mikroprzestojów, wpływa na wiarygodność wyznaczania OEE oraz innych KPI. Dzięki temu możliwe staje się monitorowanie efektywności maszyn i procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym oraz ich raportowanie za dowolny okres, oraz w dowolnym kontekście (np. linia, maszyna, produkt, zmiana, pracownik). Dzięki temu łatwiej zrozumieć tzw. Martwe ruchy, które zjadają czas, zamiast go produktywnie wykorzystywać. Wdrożenie OEE i monitoringu maszyn, to lepsze poznanie własnych najlepszych praktyk i technologii oraz wzrost produkcji.

Jeśli mają państwo więcej pytań prosimy o kontakt z nami….

Więcej informacji

Współczynik OEE

W nowoczesnym przemyśle maszynowym, motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie mamy duży udział maszyn sterowanych komputerowo (CNC), od dawna starano się analizować procesy i pracowano nad ich miarami. W efekcie tych prac powstał współczynnik OEE – Overall Equipment Effectiveness. Określa on całkowitą efektywność maszyn i linii produkcyjnych a jego wartość wyliczana jest na podstawie trzech innych składowych wskaźników, jak:

  •    dostępności – stosunek czasu zaplanowanego na realizację zadania do rzeczywistego czasu w którym można zadanie wykonać. Dostępność obniżana jest przez awarie i zależnie od przyjętej metody przez przezbrajanie i ustawianie maszyn;
  •    wykorzystania (wydajność) – stosunek czasu dostępnego do rzeczywistej pracy. Wykorzystanie (wydajność) jest zaniżone przez straty prędkości w wykonywaniu operacji;
  •    jakości – stosunek liczby dobrych i wadliwych produktów.

Wskaźnik ten wylicza się według poniższego  wzoru:       

OEE = Dostępność x Wykorzystanie x Jakość

  •    Dostępność: 90,0%
  •    Wydajność: 95,0%
  •    Jakość: 99,9%

Średnia wartość OEE dla większości nowoczesnych zakładów produkcyjnych, wynosi około. 60%  Dążenie do ciągłego podnoszenia wydajności w ten sposób mierzonej poprzez wskaźnik OEE sprawia, że wiele zakładów odchodzi od manualnej formy zapisu i kalkulacji ręcznej współczynników wydajnościowych, na rzecz stosowania specjalizowanych systemów komputerowych do monitoringu produkcji. Przetwarzanie sygnałów automatycznie pobieranych z procesu produkcyjnego (np. ze sterowników PLC) na temat aktualnego stanu maszyn, wydajności ich pracy, przyczyn przestojów lub mikroprzestojów, wpływa na wiarygodność wyznaczania OEE oraz innych KPI. Dzięki temu możliwe staje się monitorowanie efektywności maszyn i procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym oraz ich raportowanie za dowolny okres, oraz w dowolnym kontekście (np. linia, maszyna, produkt, zmiana, pracownik). Dzięki temu łatwiej zrozumieć tzw. Martwe ruchy, które zjadają czas, zamiast go produktywnie wykorzystywać. Wdrożenie OEE i monitoringu maszyn, to lepsze poznanie własnych najlepszych praktyk i technologii oraz wzrost produkcji.

Jeśli mają Państwo więcej pytań prosimy o kontakt z nami….

Więcej informacji