TPM -Total productive Maintenance, czyli Produktywne Utrzymanie Maszyn i Urządzeń jest podejściem, które opiera się na wytycznych japońskiego instytutu JIPM

TPM, czyli Total productive Maintenance, zakłada równy udział operatorów i mechaników ze służb utrzymania ruchu w usuwania awarii oraz konserwacji maszyn. Założenie bazuje na prawdzie, że pracownik, który pracuje przy maszynie osiem godzin dziennie, pięć dni w tygodniu, zna jej pracę lepiej niż kierownik oddziału, albo pracownik utrzymania ruchu mający w swej opiece kilkadziesiąt maszyn. To operator jako pierwszy słyszy zbyt głośną pracę, większe niż zazwyczaj drganie maszyny lub pojawiające się wycieki. Zasadniczo TPM bazuje na 8 filarach, jak;

  • koncentracja na doskonaleniu,
  • samodzielnej konserwacji,
  • planowaniu przeglądów technicznych,
  • szkoleniu i edukacji,
  • wczesnym zarządzaniu,
  • utrzymywaniu jakości,
  • office kaizen,
  • BHP,

Drugim filarem TPM jest autonomiczne utrzymanie ruchu. Znów nie ma tutaj mowy o naprawie maszyn. Co oznacza słowo autonomiczne? Jest to zaangażowanie każdego z pracowników w proces obsługi bieżącej maszyn. Bazując na tym filarze, wychodzimy z założenia, że pracownik, który pracuje przy maszynie osiem godzin dziennie, pięć dni w tygodniu, zna jej pracę lepiej niż kierownik oddziału, albo pracownik utrzymania ruchu mający w swej opiece kilkadziesiąt maszyn. To operator jako pierwszy słyszy zbyt głośną pracę, większe niż zazwyczaj drganie maszyny lub pojawiające się wycieki. Aby maszyna służyła i jemu, i nam, wystarczy pozwolić mu wypowiedzieć się na temat pojawiających się problemów. O autonomicznym utrzymaniu ruchu możemy mówić wtedy, gdy wszyscy operatorzy są zaangażowani w obserwację maszyn zgodnie z wytyczonymi standardami. Standardy kontroli urządzeń określa załoga wytypowana do warsztatów TPM w ramach kolejnych kroków wdrożenia. Trzeci filar TPM-u, to planowe utrzymanie ruchu. Znając zachowania maszyny i czasokresy wymiany elementów (Przebiegi roboczogodzin pracy), można przewidzieć, jak w przyszłości będą zużywać się jej elementy, wprowadzamy planowe konserwacje i naprawy. Dział Utrzymania Ruchu posiada jasno wyznaczone terminy obsługi maszyn. Dyrektorzy Produkcji i Utrzymania Ruchu współpracują wspólnie, aby osiągnąć jak najwyższy współczynnik OPE i OEE. Planowe konserwacje maszyn są równie ważne, jak wyprodukowanie założonej ilości produktu. Jeżeli zakład na poważnie wdraża TPM, traktuje równie poważnie sprawę napięć pomiędzy służbami utrzymania ruchu, a produkcją – między innymi poprzez zmianę premiowania, czy zmianę struktury organizacyjnej. Przede wszystkim jednak opiera się na kolejnym filarze TPM-u i systematycznie realizuje treningi i szkolenia na wszystkich szczeblach załogi. Opisane powyżej podejście jest możliwe, jeżeli znamy prawdziwe ilości godzin pracy maszyn, czyli monitorujemy ich pracę.

Więcej informacji

Komunikacja z systemem STEROWANIA HASS

Dobra wiadomość dla użytkowników obrabiarek z systemem sterowania HAAS.

Oprogramowanie MRM przeszło pomyślnie testy łączności z amerykańskim systemem sterowania obrabiarek HAAS. Pomyślnie wykonane testy powinny umożliwić nam nam monitorowanie wszystkich typów obrabiarek HAAS oraz pełne raportowanie ich czasu pracy oraz efektywności wykorzystania. Tym samym MRM powinien mieć możliwość monitorowania wszelkiego typu tokarek, frezarek i centrów obróbczych z systemem sterowania tego producenta.

W celu uzyskania większej ilości informacji zapraszamy do kontaktu z naszym biurem…

Więcej informacji

Współczynnik OEE

W nowoczesnym przemyśle maszynowym, motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie mamy duży udział maszyn sterowanych komputerowo, od dawna starano się analizoawać procesy i pracowano nad ich miarami. W efekcie tych prac postał współczyniik OEE – Overall Equipment Effectiveness. Określa on całkowitą efektywność maszyn i linii produkcyjnych a jego wartość wyliczana jest na podstawie trzech innych składowych wskaźników, jak:

  •    dostępności – stosunek czasu zaplanowanego na realizację zadania do rzeczywistego czasu w którym można zadanie wykonać. Dostępność obniżana jest przez awarie i zależnie od przyjętej metody przez przezbrajanie i ustawianie maszyn;
  •    wykorzystania (wydajność) – stosunek czasu dostępnego do rzeczywistej pracy. Wykorzystanie (wydajność) jest zaniżone przez straty prędkości w wykonywaniu operacji;
  •    jakości – stosunek liczby dobrych i wadliwych produktów.

Wskaźnik ten wylicza się według poniższego  wzoru:       OEE = Dostępność x Wykorzystanie x Jakość

  •    Dostępność: 90,0%
  •    Wydajność: 95,0%
  •    Jakość: 99,9%

Średnia wartość OEE dla większości nowoczesnych zakładów produkcyjnych, wynosi około. 60%  Dążenie do ciągłego podnoszenia wydajności w ten sposób mierzonej poprzez wskaźnik OEE sprawia, że wiele zakładów odchodzi od manualnej formy zapisu i kalkulacji ręcznej współczynników wydajnościowych, na rzecz stosowania specjalizowanych systemów komputerowych do monitoringu produkcji. Przetwarzanie sygnałów automatycznie pobieranych z procesu produkcyjnego (np. ze sterowników PLC) na temat aktualnego stanu maszyn, wydajności ich pracy, przyczyn przestojów lub mikroprzestojów, wpływa na wiarygodność wyznaczania OEE oraz innych KPI. Dzięki temu możliwe staje się monitorowanie efektywności maszyn i procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym oraz ich raportowanie za dowolny okres, oraz w dowolnym kontekście (np. linia, maszyna, produkt, zmiana, pracownik). Dzięki temu łatwiej zrozumieć tzw. Martwe ruchy, które zjadają czas, zamiast go produktywnie wykorzystywać. Wdrożenie OEE i monitoringu maszyn, to lepsze poznanie własnych najlepszych praktyk i technologii oraz wzrost produkcji.

Jeśli mają państwo więcej pytań prosimy o kontakt z nami….

Więcej informacji

Podłączenie obrabiarek do sieci teleinformatycznej, dlaczego warto to zrobić?

Współczesne obrabiarki komputerowo sterowane, tzw. CNC czyli Computer Numeric Control, pozwalają na podłączenie się do sieci teleinformatycznej. Lecz najczęstszym pytaniem jest: w jakim celu to robić?

Usieciowanie obrabiarek, pozwala zaoszczędzić czasu i uniknąć szeregu niepotrzebnych – a czasochłonnych – czynności. Zobaczmy, co nam daje połączenie obrabiarek z siecią:

  • zdalne przesyłanie programów sterujących obróbką wykonywane z serwera technologa, zapewnia zarządzanie wersjami programów i tym samym śledzenia ich ewolucji oraz zmian;
  • przesyłanie programów sterujących poprzez sieć  jest szybsze i pewniejsze oraz uniemożliwia uszkodzenie lub zniszczenie programu sterującego przenoszonego na nośniku, np. pendrive, lub zamianę pliku w wyniku błędu operatora;
  • Przesyłanie w postaci elektronicznej zleceń produkcyjnych, np. z systemu MRP lub MES, zapewnia wyświetlanie zlecenia produkcyjnego wprost na ekranie monitora lub tabletu;
  • monitoring czasu pracy maszyn.

Sieć teleinformatyczna na hali produkcyjnej to nie jest sieć komputerowa w domu, do której podłączamy drukarkę, skaner i może jeszcze telewizor. Jej właściwe zaprojektowanie oraz topologia powinna uwzględniać zarówno założone do osiągnięcia cele (przesyłanie programów, monitorowanie, etc.) jak i bezpieczeństwo dostępu oraz użytkowania. Nie jest prawdą, że podłączenie obrabiarek CNC pozwala na ich dostęp z “dzikiego” Internetu, jednak to zależy wyłącznie od projektu topologii oraz zastosowanych rozwiązań oraz zabezpieczeń.

Zatem, raz jeszcze, sieć teleinformatyczna na hali produkcyjnej to nie sieć w biurze czy domu. Inny kontekst eksploatacji oraz zupełnie inne wymagania środowiskowe, wpływają na sposób jej projektowania oraz budowy. Zatem czym powinna się charakteryzować?

  • Odpornością na prądy błądzące.
    Zwłaszcza, jeśli kable umieścimy w kanałach kablowych, gdzie biegnie okablowanie zasilające obrabiarki CNC. Można to osiągnąć poprzez zastosowanie ekranowanych kabli lub wykonania sieci w oparciu o światłowody.
  • Stabilnością połączeń i możliwością zdalnego monitorowania całości infrastruktury.
    Nie zapominajmy, że sieć teleinformatyczna to wiele innych elementów, jak switche i koncentratory, routery, firewall, etc.
  • Adekwatna przepustowość i czasy dostępu.
    Z powodu małych wymagań co do wielkości transferu sieć przemysłowa teoretycznie nie musi zapewniać najwyższych prędkości przesyłu. Trzeba jednak tutaj pamiętać, że w zależności od topologii sieci oraz oczekiwanych czasów odpowiedzi i tak zwykle stosuje się relatywnie nowoczesne (a przez to kosztowne) rozwiązania. Poza tym sieci buduje się “na przyszłość”, nie na dziś i teraz…

Co ważne większość współczesnych systemów CNC jest standardowo wyposażona w karty sieciowe, jednak starsze wersje systemów CNC mogą wymagać dokupienia dodatkowej karty rozszerzeń lub extra licencji do niej np. Siemens Sinumerik.

Więcej informacji

IoT w praktyce

Nasze rozwiązania to szeroko rozumiany monitoring urządzeń poprzez sieci informatyczne – co obecnie jest rozumiane jako IoT (Internet of Things – internet rzeczy). Praktycznie każdy sterownika lub sterowanie można połączyć z siecią teleinformatyczną, zarówno w celu sterowania jak i monitoringu ich pracy oraz śledzenia wykorzystania czasu czy parametrów pracy. Tworzymy własne konektory oraz piszemy dedykowane integracje. Skontaktuj się z nami, jeśli chcesz wiedzieć więcej.

Więcej informacji

Wsparcie produkcji

Tworzymy oprogramowanie wspierające wprost zarządzanie produkcją – poprzez monitoring pracy maszyn oraz urządzeń CNC. Prezentując syntetyczne raporty o procencie wykorzystania mocy produkcyjnej poszczególnych obrabiarek dajemy kadrze zarządzającej nowe narzędzia ułatwiające optymalizację produkcji. Posiadamy autorskie rozwiązania umożliwiające połączenie się z większością systemów sterowania oraz oprogramowaniem wykorzystywanym w danej organizacji, jak: ERP, MRP etc.

Więcej informacji

Monitorowanie obrabiarek CNC, dlaczego warto?

Pytanie w zasadzie retoryczne! Monitoring obrabiarek pozwala na wygenerowanie syntetycznej informacji o tym, które z maszyn pracują najwydajniej, które są najczęściej serwisowane, a które naprawiamy dla odmiany zbyt często. Dodatkowo monitoring pozwala na przewidywanie wymaganych przeglądów technicznych na podstawie rzeczywistych roboczogodzin a nie deklaracji operatora. Precyzyjny nadzór podnosi nie tylko dyscyplinę wykorzystania parku maszynowego, ale umożliwia także optymalne planowanie produkcji oraz wprowadzanie zmian międzyzmianowych. Jeśli dodamy do tego możliwość integracji z centrum kosztów to wnioski nasuwają się same. Bowiem pracownik tak dobrze pracuje, jak dobrze jest nadzorowany!

Więcej informacji

Współczynik OEE

W nowoczesnym przemyśle maszynowym, motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie mamy duży udział maszyn sterowanych komputerowo (CNC), od dawna starano się analizować procesy i pracowano nad ich miarami. W efekcie tych prac powstał współczynnik OEE – Overall Equipment Effectiveness. Określa on całkowitą efektywność maszyn i linii produkcyjnych a jego wartość wyliczana jest na podstawie trzech innych składowych wskaźników, jak:

  •    dostępności – stosunek czasu zaplanowanego na realizację zadania do rzeczywistego czasu w którym można zadanie wykonać. Dostępność obniżana jest przez awarie i zależnie od przyjętej metody przez przezbrajanie i ustawianie maszyn;
  •    wykorzystania (wydajność) – stosunek czasu dostępnego do rzeczywistej pracy. Wykorzystanie (wydajność) jest zaniżone przez straty prędkości w wykonywaniu operacji;
  •    jakości – stosunek liczby dobrych i wadliwych produktów.

Wskaźnik ten wylicza się według poniższego  wzoru:       

OEE = Dostępność x Wykorzystanie x Jakość

  •    Dostępność: 90,0%
  •    Wydajność: 95,0%
  •    Jakość: 99,9%

Średnia wartość OEE dla większości nowoczesnych zakładów produkcyjnych, wynosi około. 60%  Dążenie do ciągłego podnoszenia wydajności w ten sposób mierzonej poprzez wskaźnik OEE sprawia, że wiele zakładów odchodzi od manualnej formy zapisu i kalkulacji ręcznej współczynników wydajnościowych, na rzecz stosowania specjalizowanych systemów komputerowych do monitoringu produkcji. Przetwarzanie sygnałów automatycznie pobieranych z procesu produkcyjnego (np. ze sterowników PLC) na temat aktualnego stanu maszyn, wydajności ich pracy, przyczyn przestojów lub mikroprzestojów, wpływa na wiarygodność wyznaczania OEE oraz innych KPI. Dzięki temu możliwe staje się monitorowanie efektywności maszyn i procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym oraz ich raportowanie za dowolny okres, oraz w dowolnym kontekście (np. linia, maszyna, produkt, zmiana, pracownik). Dzięki temu łatwiej zrozumieć tzw. Martwe ruchy, które zjadają czas, zamiast go produktywnie wykorzystywać. Wdrożenie OEE i monitoringu maszyn, to lepsze poznanie własnych najlepszych praktyk i technologii oraz wzrost produkcji.

Jeśli mają Państwo więcej pytań prosimy o kontakt z nami….

Więcej informacji