Time between overhauls -TBO

Jest to zalecana przez producenta liczba godzin pracy lub czasu kalendrzowego.

Jest to zalecana przez producenta liczba godzin pracy lub czasu kalendarzowego, zanim silnik statku powietrznego lub inny komponent wymaga remontu. [1]

Na wiropłatach wiele komponentów zawiera zalecane lub obowiązkowe TBO, w tym główne łopaty wirnika, łopaty wirnika ogonowego i skrzynie biegów.

W przypadku silników czas pomiędzy przeglądami jest zwykle funkcją złożoności silnika i sposobu jego wykorzystania. [1] Silniki tłokowe są o wiele bardziej złożone niż silniki napędzane turbinami i generalnie mają układy TBO rzędu od 1200 do 2000 Godziny pracy, mają tendencję do mniejszej liczby, jeśli są nowymi projektami lub zawierają opcje pobudzające, takie jak turbosprężarka.W porównaniu, silniki odrzutowe i turbośmigłowe często mają TBO rzędu od 3000 do 5000 godzin.

Ponieważ przeglądy wymagają demontażu silnika, jest on zazwyczaj drogi, a wartość zużytego silnika zmniejsza się, gdy jest on zbliżony do remontu, więc używane silniki (i samoloty) zazwyczaj wymieniają swój czas od przeglądu lub TSOH. ]

TBO jest czasem “zalecanym” przez producenta i, w zależności od tego, jakie zasady działa maszyna, remont silnika w tym momencie nie jest ponad obowiązkowy. [Potrzebne źródło] Dla maszyn w niekomercyjnym remoncie użytkowania nie są obowiązkowe, ale Bardzo zalecane. Podobnie, przegląd zalecanego TBO nie gwarantuje, że silnik wytrzyma tak długo.

W przypadku silników czas pomiędzy przeglądami jest zwykle funkcją złożoności silnika i sposobu jego wykorzystania. [1] Silniki napedowe są o wiele bardziej złożone niż silniki napędzane turbinami i generalnie mają układy TBO rzędu od 1200 do 2000 Godziny pracy, mają tendencję do mniejszej liczby, jeśli są nowymi projektami lub zawierają opcje pobudzające, takie jak turbosprężarka.W porównaniu, silniki odrzutowe i turbośmigłowe często mają TBO rzędu od 3000 do 5000 godzin.

Ponieważ przeglądy wymagają demontażu silnika, jest on zazwyczaj drogi, a wartość zużytego silnika zmniejsza się, gdy jest on zbliżony do remontu, więc używane silniki (i samoloty) zazwyczaj wymieniają swój czas od przeglądu lub TSOH. ]

TBO jest czasem “zalecanym” przez producenta i, w zależności od tego, jakie zasady działa samolot, remont silnika w tym momencie nie jest ponad obowiązkowy. [Potrzebne źródło] Dla samolotów w niekomercyjnym remoncie użytkowania nie są obowiązkowe, ale Bardzo zalecane. [Potrzebne źródło] Podobnie, przegląd zalecanego TBO nie gwarantuje, że silnik wytrzyma tak długo. [1]

a

W przypadku silników czas pomiędzy przeglądami jest zwykle funkcją złożoności silnika i sposobu jego wykorzystania. [1] Silniki tłokowe są o wiele bardziej złożone niż silniki napędzane turbinami i generalnie mają układy TBO rzędu od 1200 do 2000 Godziny pracy, mają tendencję do mniejszej liczby, jeśli są nowymi projektami lub zawierają opcje pobudzające, takie jak turbosprężarka. W porównaniu, silniki odrzutowe i turbośmigłowe często mają TBO rzędu od 3000 do 5000 godzin.

Ponieważ przeglądy wymagają demontażu silnika,a jest on zazwyczaj drogi, a wartość zużytego silnika zmniejsza się, gdy jest on zbliżony do remontu, więc używane silniki zazwyczaj wymieniają swój czas od przeglądu lub TSOH.

TBO jest czasem “zalecanym” przez producenta i, w zależności od tego, jakie zasady działa maszyna, remont silnika w tym momencie nie jest ponad obowiązkowy. W niekomercyjnym remoncie użytkowania nie są obowiązkowe, ale Bardzo zalecane.Podobnie, przegląd zalecanego TBO nie gwarantuje, że silnik wytrzyma tak długo. nasz system przewiduje kiedy TBO zostanie wykorzystany i kiedy należało bedzie wykonać wymianę łożysk i innych komponetóe podczas remontu.

Read More

Komunikacja z obrabiarką CNC przez port RS232 – blaski i cienie?

Komunikacja z obrabiarką CNC przez port RS232 – blaski i cienie?
Przestarzały interfejs?
Połączenia zgodne z RS-232 mają już niemal 60 lat i pomimo wielu wad oraz ograniczeń nadal jest bardzo popularny w automatyce przemysłowej. Za pośrednictwem “RS-a” komunikują się m.in. liczniki energii, aparatura kontrolno-pomiarowa, wagi, czytniki kodów kreskowych, itp. W zasadzie można przyjąć, iż pomimo tego, że jest to jeden ze starszych przyłączy nadal króluje on w przemyśle. Niestety. I na szczęście. W ostatnich latach rozwój technologii w elektronice użytkowej wyparł w zasadzie port RS-232 (oraz jego nowsze wersje, np. RS-485) na rzecz połączeń sieciowych typu Ethernet czy WiFi oraz bardzo popularnego w urządzeniach peryferyjnych USB. W zastosowaniach przemysłowych stary, dobry port szeregowy nadal jednak wygrywa z powodu łatwości implementacji, niezawodności działania i bardzo niskiego kosztu produkcji. Równocześnie niemal wszyscy pracujący z tym standardem zgadzają się, niemal jednogłośnie, że jest on przestarzały, niewydajny i problematyczny na dłuższą metę. Jednak jest też trudny do zastąpienia. Zatem co robić?
Większość firm, które specjalizują się w komponentach do komunikacji przemysłowej oferuje tzw. bramki umożliwiające komunikację z portami RS-232/422/485 poprzez sieć Ethernet lub WiFi, specjalizowane połączenia ZigBee, translację portu na USB czy Bluetooth a także inne, mniej lub bardziej wyspecjalizowane interfejsy i protokoły.
Skupmy się jednak na takich, które w przypadku naszego produktu sprawdzają się najlepiej. Mówiąc inaczej – które rozwiązania w przypadku monitoringu maszyn przemysłowych mają sens zarówno od strony kosztów i trudności wdrożenia, a także kosztów utrzymania i wydajności pracy.
Odpowiedź? Ethernet!
Najpopularniejszym rozwiązaniem są serwery portów szeregowych tłumaczących komunikację do sieci Ethernet (także światłowodowej). Dzieje się tak ponieważ przejście na Ethernet daje najlepszy stosunek jakości oraz prędkości połączenia do ceny oraz zapewnia najłatwiejszą – a przy tym najtańszą – implementację. Przy niewielkich nakładach pracy większość współczesnych routerów czy bardziej zaawansowane urządzenia sieciowe umożliwiają relatywnie łatwe zabezpieczenie urządzeń oraz ich publikację w adresacji publicznej. Dla nas najważniejsze są jednak niewielkie opóźnienia wprowadzane przez zastosowanie serwera portów RS opartego o sieć Ethernet, ich duża przepustowość oraz dowolne kształtowanie infrastruktury. Można ująć to w ten sposób, iż dokładnie te zalety są przeciwieństwem wad samego portu RS!
Speed, this is what I need…
W zakresie prędkości działania samodzielny port szeregowy (RS-232) może działać z prędkością 9600bps. Oznacza to, że w ciągu sekundy możemy za jego pomocą przesłać 9600 bitów w ciągu sekundy. W zasadzie, w praktyce, nieco mniej. Zatem jeden bit to ok. 1 ms. Ale to tylko teoria, bowiem wszystkie komponenty urządzeń będą dokładać swoje opóźnienia. W przypadku portu szeregowego na płycie głównej komputera czas potrzebny na wysłanie i odebranie jednego znaku to już około 5 ms. Serwer szeregowy, jako że jest to de facto komputer z translacją na interfejs sieciowy, dokłada do tego kilka dodatkowych milisekund, ok. 10 – 12 ms. Jednak w naszych testach, w porównaniu z Zigbee, czy Bluetooth, to wynik nadal rewelacyjny, bo te interfejsy potrzebowały pomiędzy 100-150 ms. To, w połączeniu z ogromną przepustowością w porównaniu z “gołym” portem (1Gbps jest w tej chwili już w zasadzie standardem) oraz niewielkie opóźnienia pozwalają na obsługę dziesiątek, setek wręcz urządzeń w ramach jednej sieci bez utraty parametrów. W końcu urządzeń pracujących z prędkością 9600bps można zmieścić naprawdę sporo w sieci 1000000000bps… Pozwala nam to na obsługę w zasadzie dowolnej ilości serwerów portów poprzez jedno łącze główne. Co więcej, korzystamy także z bardziej zaawansowanych rozwiązań.
Konfiguracja i działanie
Serwery portów szeregowych mają dwa główne tryby działania – wirtualny port COM oraz tryb klient/serwer. My korzystamy jeszcze z trzeciego, czyli programowalnego portu szeregowego.

Ratujmy stare oprogramowanie
Ten pierwszy ma aktualnie znikome zastosowanie, ponieważ polega on na stworzeniu wirtualnego portu COM na lokalnym komputerze użytkownika (systemy Windows oraz Linux) i używać go w oprogramowaniu jak portu lokalnego, a całą pracę zestawienia połączeń, tunelowania i tłumaczenia protokołów zajmuje się sterownik instalowany wraz z oprogramowaniem. Jest to zatem tryb pracy całkowicie przezroczysty dla użytkownika oraz oprogramowania, a służy głównie do podtrzymywania przy życiu starszego typu oprogramowania, które nie potrafi przejść na komunikację przez sieć Ethernet – w tym wypadku oprogramowanie będzie używać wirtualnego portu COM tak, jakby był on portem fizycznym.
Serwer i klient
O wiele efektywniejszym, bardziej wszechstronnym i po stokroć bardziej uniwersalnym jest tryb serwera. W tym przypadku urządzenie utrzymuje wbudowany serwer oczekujący na przychodzące połączenia sieciowe. Będąc zawsze dostępnym, zawsze aktywnie odpowiadając na zapytania od wielu urządzeń zapewniają nieprzerwany dostęp do danych. Udostępniając dedykowany port na dedykowanym adresie IP tylko konfiguracja topologii sieciowej ogranicza możliwości dostępu z całego spektrum urządzeń i rodzaje zastosowań.
Tryb kliencki działa odwrotnie do pasywnego trybu serwera. W przypadku wystąpienia zdarzenia na porcie RS urządzenie połączy się ze skonfigurowanym serwerem, na konkretnym porcie i adresie, wysyłając dane bezpośrednio do dostępnego tam oprogramowania.
Jest to najprostszy i jeden z wydajniejszych trybów działania. Nasze oprogramowanie może odpytać dziesiątki, setki a nawet tysiące urządzeń sieciowych w interwałach 5-10 sekund każdy, zbierając i przetwarzając odpowiedzi w trybie rzeczywistym.
Zaawansowane serwery logiczne
Jeśli serwer portów szeregowych zawiera w sobie serwer odpowiadający na zapytania sieciowe lub aktywnie wysyłający zapytania do innych urządzeń, to znaczy, że ma w sobie procesor i potrafi logicznie obsługiwać zadania. Część producentów oferuje zatem programowalne serwery portów, które pozwalają na zainstalowanie i uruchomienie małych programów logicznych wykonujących konkretne zadania w określony, programowalny sposób. Postanowiliśmy z tego skorzystać i do wielu urządzeń stworzyliśmy własną implementację serwera bramki logicznej z tłumaczeniem czy mapowaniem struktur danych. Zatem zamiast odpytywać urządzenia co 5 sekund przez sieć robimy to jak najbliżej urządzenia, czyli na samym serwerze portów. Czemu? Po co wysyłać niezmienione dane albo zaśmiecać sieć zapytaniami, które zwrócą na koniec, po odrzuceniu zbytecznych informacji, te same dane? Taka implementacja potrafi jeszcze w większym zakresie zoptymalizować wykorzystanie sieci.
Dostępność urządzeń na rynku
Aktualnie w zasadzie każdy producent rozwiązań przemysłowych oferuje serwery portów szeregowych w mnogości konfiguracji. Stosując zasadę doboru sprzętu pod rozwiązanie konkretnego problemu w ofercie można znaleźć serwery obsługujące jeden czy dwa porty aż po urządzenia szesnasto- czy nawet trzydziestodwu-portowe. Zasada, jaką należy się kierować jest prosta – jedna maszyna, jedno urządzenie. Jeśli mamy do podłączenia jeden port, najlepiej zastosować serwer jednoportowy. Jeśli mamy zamiar podłączyć do siebie urządzenie złożone z wielu kontrolerów i sterowników, w zależności od możliwości poprowadzenia okablowania, możemy zastosować rozwiązania wieliportowe. Pamiętać jednak zawsze należy, że okablowanie do portu RS nie jest łatwe w prowadzeniu, nie jest zwykle ekranowane oraz ma ograniczenie długości/zasięgu bez dodatkowych wzmacniaczy. Zatem, jak to zwykle bywa, coś za coś… ale dlaczego niektórzy ciągle trzzymają się archaicznych portów o małej wydajności przesyłu…. Natomiast więcej informacji o monitoringu maszyn poprzez sieć teleinformatyczną można znaleźć na naszej stronie webowej.

Read More

Elementy wymagane do monitoringu Maszyn CNC

  1. A network between machines(screened twisted pair or fiber glas  connection)
  2. Computer (transferring data to the IT cloud)
  3. Active network protocols (in some CNC the OPC-UA  is extra paid)
  4. Software for CNC monitoring
  5. Internet conection,
Read More

Komunikacja z obrabiarką CNC przez port RS232 – blaski i cienie?

Przestarzały interfejs?

Połączenia zgodne z RS-232 mają już niemal 60 lat i pomimo wielu wad oraz ograniczeń nadal jest bardzo popularny w automatyce przemysłowej. Za pośrednictwem “RS-a” komunikują się m.in. liczniki energii, aparatura kontrolno-pomiarowa, wagi, czytniki kodów kreskowych, itp. W zasadzie można przyjąć, iż pomimo tego, że jest to jeden ze starszych przyłączy nadal króluje on w przemyśle. Niestety. I na szczęście. W ostatnich latach rozwój technologii w elektronice użytkowej wyparł w zasadzie port RS-232 (oraz jego nowsze wersje, np. RS-485) na rzecz połączeń sieciowych typu Ethernet czy WiFi oraz bardzo popularnego w urządzeniach peryferyjnych USB. W zastosowaniach przemysłowych stary, dobry port szeregowy nadal jednak wygrywa z powodu łatwości implementacji, niezawodności działania i bardzo niskiego kosztu produkcji. Równocześnie niemal wszyscy pracujący z tym standardem zgadzają się, niemal jednogłośnie, że jest on przestarzały, niewydajny i problematyczny na dłuższą metę. Jednak jest też trudny do zastąpienia. Zatem co robić?

Większość firm, które specjalizują się w komponentach do komunikacji przemysłowej oferuje tzw. bramki umożliwiające komunikację z portami RS-232/422/485 poprzez sieć Ethernet lub WiFi, specjalizowane połączenia ZigBee, translację portu na USB czy Bluetooth a także inne, mniej lub bardziej wyspecjalizowane interfejsy i protokoły.

Skupmy się jednak na takich, które w przypadku naszego produktu sprawdzają się najlepiej. Mówiąc inaczej – które rozwiązania w przypadku monitoringu maszyn przemysłowych mają sens zarówno od strony kosztów i trudności wdrożenia, a także kosztów utrzymania i wydajności pracy.

Odpowiedź? Ethernet!

Najpopularniejszym rozwiązaniem są serwery portów szeregowych tłumaczących komunikację do sieci Ethernet (także  światłowodowej). Dzieje się tak ponieważ przejście na Ethernet daje najlepszy stosunek jakości oraz prędkości połączenia do ceny oraz zapewnia najłatwiejszą – a przy tym najtańszą – implementację. Przy niewielkich nakładach pracy większość współczesnych routerów czy bardziej zaawansowane urządzenia sieciowe umożliwiają relatywnie łatwe zabezpieczenie urządzeń oraz ich publikację w adresacji publicznej. Dla nas najważniejsze są jednak niewielkie opóźnienia wprowadzane przez zastosowanie serwera portów RS opartego o sieć Ethernet, ich duża przepustowość oraz dowolne kształtowanie infrastruktury. Można ująć to w ten sposób, iż dokładnie te zalety są przeciwieństwem wad samego portu RS!

Speed, this is what I need…

W zakresie prędkości działania samodzielny port szeregowy (RS-232) może działać z prędkością 9600bps. Oznacza to, że w ciągu sekundy możemy za jego pomocą przesłać 9600 bitów w ciągu sekundy. W zasadzie, w praktyce, nieco mniej. Zatem jeden bit to ok. 1 ms. Ale to tylko teoria, bowiem wszystkie komponenty urządzeń będą dokładać swoje opóźnienia. W przypadku portu szeregowego na płycie głównej komputera czas potrzebny na wysłanie i odebranie jednego znaku to już około 5 ms.  Serwer szeregowy, jako że jest to de facto komputer z translacją na interfejs sieciowy, dokłada do tego kilka dodatkowych milisekund, ok. 10 – 12 ms. Jednak w naszych testach, w porównaniu z Zigbee, czy Bluetooth, to wynik nadal rewelacyjny, bo te interfejsy potrzebowały pomiędzy 100-150 ms. To, w połączeniu z ogromną przepustowością w porównaniu z “gołym” portem (1Gbps jest w tej chwili już w zasadzie standardem) oraz niewielkie opóźnienia pozwalają na obsługę dziesiątek, setek wręcz urządzeń w ramach jednej sieci bez utraty parametrów. W końcu urządzeń pracujących z prędkością 9600bps można zmieścić naprawdę sporo w sieci 1000000000bps… Pozwala nam to na obsługę w zasadzie dowolnej ilości serwerów portów poprzez jedno łącze główne. Co więcej, korzystamy także z bardziej zaawansowanych rozwiązań.

Konfiguracja i działanie

Serwery portów szeregowych mają dwa główne tryby działania – wirtualny port COM oraz tryb klient/serwer. My korzystamy jeszcze z trzeciego, czyli programowalnego portu szeregowego.

Read More

TPM – Total Productive Maintenance is an approach that is based on the guidelines of the Japanese Institute of JIPM

TPM, Total Productive Maintenance, assumes an equal share of operators and mechanics from maintenance services in troubleshooting and maintenance of machines. The assumption is based on the fact that an employee who works at the machine eight hours a day, five days a week knows her job better than a branch manager, or a maintenance worker with several dozen machines in its care. This is the first operator to hear too loudly, larger than usual machine shake or spills. Basically TPM is based on 8 pillars, like;

  • focus on improvement,
  • self-maintenance,
  • planning technical reviews,
  • training and education,
  • early management,
  • quality assurance
  • office kaizen,
  • BHP,

The second pillar of TPM is autonomous traffic maintenance. Again there is no question of repairing machines. What is an autonomous word? It is the involvement of each employee in the process of servicing the current machines. Based on this pillar, we assume that an employee who works eight hours a day, five days a week knows her work better than a branch manager, or a maintenance worker with several dozen machines. This is the first operator to hear too loudly, larger than usual machine shake or spills. For the machine to serve him and us, just let him comment on the problems that arise. Autonomous maintenance of the traffic can be said when all operators are involved in the monitoring of machinery in accordance with standards. Device control standards are defined by the crew selected for the TPM workshop as part of the subsequent deployment steps. The third pillar of TPM is the planned maintenance of traffic. Knowing machine behavior and workpiece replacement times (work hours), you can predict how your components will be consumed in the future, and make planned maintenance and repairs. The Maintenance Department has clearly defined machine operation dates. Production and Maintenance Managers work together to achieve the highest OPE and OEE. Scheduled machine maintenance is just as important as the production of an assumed quantity of a product. If a plant seriously implements the TPM, it treats equally tensions between maintenance services and production – inter alia by changing the premium or changing the organizational structure. Most of all, it is based on the next TPM pillar and systematically implements training and training at all levels of the crew. The above approach is possible if we know the real number of machine hours, ie we monitor their work.

Read More

Communication with the HASS CONTROL SYSTEM

Good news for machine users with HAAS control system.

The MRM software has successfully tested connectivity with the US HAAS machine control system. Successful tests should enable us to monitor all types of HAAS machine tools and to fully report their working time and efficiency. The MRM should be able to monitor all types of machines, like: lathes, milling and machining centers with the manufacturer’s control system.

For more information, please contact our office …

Read More

OEE factor

In the modern machinery, automotive and aerospace industries, where we have a large share of computer-controlled machines, we have long tried to analyze processes and work on their measurements. As a result, OEE – Overall Equipment Effectiveness co-ordinated. It determines the total efficiency of machines and production lines and its value is calculated on the basis of three other component indicators, such as:

Availability – the ratio of scheduled time to task completion to the actual time in which the task can be performed. Availability is reduced by failures and according to the adopted method by setting up and setting up machines;
use (efficiency) – the ratio of time available to actual work. Use (performance) is understated by speed losses in performing the operation;
quality – the ratio of the number of good and defective products.
This indicator is calculated according to the following formula: OEE = Availability x Usage x Quality

Availability: 90,0%
Yield: 95,0%
Quality: 99.9%
The average OEE value for most modern manufacturing plants is approximately. The pursuit of continuous performance improvement in this way, measured by the OEE gauge, makes many plants depart from the manual form of recording and calculating manual performance factors for the use of specialized computerized production monitoring systems. The processing of signals automatically taken from the manufacturing process (eg from PLCs) of the current state of the machines, their performance, causes of downtime or micro-disruption, influences the credibility of OEE and other KPIs. This makes it possible to monitor the effectiveness of real-time machines and production processes and report them for any length of time and in any context (eg line, machine, product, change, employee). This makes it easier to understand the so-called. Deadly moves that eat time instead of using it productively. The implementation of OEE and machine monitoring is a better understanding of our best practices and technologies and increased production.

If you have more questions please contact us ….

Read More

The IoT in Practice

Our solutions can be broadly understood as the monitoring of equipment through IT networks, which is now understood the IoT (Internet of Things). Virtually any controller or control unit can be connected to an IT network to control and monitor its operation as well as track the use of time and operating parameters. We create our own connectors and write dedicated integrations. Contact us if you would like to learn more.

Read More

Production Support

We create software that directly supports production management by monitoring the work of CNC machines and devices. By presenting automated reports on the percentage of capacity utilization of individual machines tools, we provide your management staff with new tools to help optimize your production. We have proprietary solutions that allow you to connect to most of the control systems and software used in your organization such as an ERP, MRP, etc.

Read More