TPM – Total Productive Maintenance is an approach that is based on the guidelines of the Japanese Institute of JIPM

TPM, Total Productive Maintenance, assumes an equal share of operators and mechanics from maintenance services in troubleshooting and maintenance of machines. The assumption is based on the fact that an employee who works at the machine eight hours a day, five days a week knows her job better than a branch manager, or a maintenance worker with several dozen machines in its care. This is the first operator to hear too loudly, larger than usual machine shake or spills. Basically TPM is based on 8 pillars, like;

  • focus on improvement,
  • self-maintenance,
  • planning technical reviews,
  • training and education,
  • early management,
  • quality assurance
  • office kaizen,
  • BHP,

The second pillar of TPM is autonomous traffic maintenance. Again there is no question of repairing machines. What is an autonomous word? It is the involvement of each employee in the process of servicing the current machines. Based on this pillar, we assume that an employee who works eight hours a day, five days a week knows her work better than a branch manager, or a maintenance worker with several dozen machines. This is the first operator to hear too loudly, larger than usual machine shake or spills. For the machine to serve him and us, just let him comment on the problems that arise. Autonomous maintenance of the traffic can be said when all operators are involved in the monitoring of machinery in accordance with standards. Device control standards are defined by the crew selected for the TPM workshop as part of the subsequent deployment steps. The third pillar of TPM is the planned maintenance of traffic. Knowing machine behavior and workpiece replacement times (work hours), you can predict how your components will be consumed in the future, and make planned maintenance and repairs. The Maintenance Department has clearly defined machine operation dates. Production and Maintenance Managers work together to achieve the highest OPE and OEE. Scheduled machine maintenance is just as important as the production of an assumed quantity of a product. If a plant seriously implements the TPM, it treats equally tensions between maintenance services and production – inter alia by changing the premium or changing the organizational structure. Most of all, it is based on the next TPM pillar and systematically implements training and training at all levels of the crew. The above approach is possible if we know the real number of machine hours, ie we monitor their work.

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Communication avec le système de contrôle HASS

Bonne nouvelle pour les utilisateurs de machines avec système de contrôle HAAS.

Le logiciel MRM a testé avec succès la connectivité avec le système de contrôle de machine américain HAAS. Des tests réussis devraient nous permettre de surveiller tous les types de machines-outils HAAS et de signaler pleinement leur temps de travail et leur efficacité. Le MRM devrait donc pouvoir surveiller tous les types de tours, centres de fraisage et d’usinage avec le système de contrôle du fabricant.

Pour plus d’informations, contactez notre bureau…

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Le facteur TRG

Dans les industries modernes de la machinerie, de l’automobile et de l’aérospatiale, où une part importante des machines sont contrôlées par ordinateur, nous nous efforçons depuis longtemps d’analyser les processus et de travailler sur leurs systèmes de mesure et donc sur le TRG – taux de rendement global associé. Il détermine le rendement global des machines et des chaînes de production, et sa valeur est calculée sur la base de trois autres indicateurs qui le composent, à savoir :

  • La disponibilité – le rapport entre le temps programmé pour l’achèvement de la tâche et la durée effective pendant laquelle la tâche sera exécutée. La disponibilité est réduite par des pannes et selon la méthode adoptée par l’installation et la configuration des machines;
  • L’utilisation (rendement) – le temps disponible pour le travail réel. L’utilisation (performance) est sous-évaluée par des pertes de vitesse dans l’exécution de l’opération;
  • La qualité – le rapport entre le nombre de produits de qualité et le nombre produits défectueux.

Cet indicateur est calculé selon la formule suivante : TRG = Disponibilité x Utilisation x Qualité

  • Disponibilité : 90,0%
  • Rendement : 95,0%
  • Qualité : 99,9%

La valeur moyenne du TRG pour la plupart des unités de production modernes est approximative. La recherche de l’amélioration continue de la performance de cette façon, mesurée par la jauge TRG, fait que beaucoup d’usines dérogent au contrôle manuel ainsi qu’au calcul des facteurs de performance manuels pour l’utilisation de systèmes informatiques de contrôle de production spécialisés. Le traitement des signaux automatiquement extraits du processus de fabrication (provenant par exemple des automates programmables industriels) de l’état actuel des machines, de leurs performances, des causes de panne ou de micro-interruption, influe sur la crédibilité du TRG et d’autres IPC. Cela permet de surveiller l’efficacité des machines en temps réel et des processus de production, et de les signaler pendant toute la durée et dans n’importe quel contexte (par ex. : ligne, machine, produit, changement, employé). Cela permet de faciliter la compréhension de ce que l’on appelle. Des gestes fatals qui font perdre du temps au lieu de l’utiliser de manière productive. L’exécution du TRG et de la surveillance des machines passe par une meilleure compréhension de nos meilleures pratiques et technologies ainsi que de la production accrue.

Si vous avez plus de questions, contactez-nous…

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Pourquoi vous devriez connecter vos machines à un réseau télématique

Les machines-outils à commande numérique modernes (MOCN) vous permettent de vous connecter à un réseau téléinformatique, ou si vous voulez – un ordinateur. La question qui nous est la plus fréquemment posée est : dans quel cas utiliser un réseau téléinformatique ?

Un réseau téléinformatique permet d’économiser du temps et d’éviter un certain nombre d’activités inutiles et chronophages. Voici une liste de tous les avantages dont vous pouvez bénéficier en connectant vos machines-outils à un réseau :

  •  Le réseau vous permet de transférer à distance de la technologie du serveur à des composants individuels. Il vous permet également de gérer les versions numériques et donc de suivre leurs modifications.
  • C’est plus rapide d’utiliser un réseau, plus fiable, et cela permet d’éviter des dommages ou la destruction d’un programme de commande transféré à partir d’un appareil tel qu’une clé USB.
  • Vous pouvez avoir une transmission électronique des commandes de production comme la MRP (PBM – Planification des Besoins Matières) ou la MES (GPI – Gestion des Processus Industriels).
  • Vous pouvez surveiller le temps de travail d’une machine.

Le réseau téléinformatique sur le lieu de production n’est pas un réseau informatique que vous pourriez utiliser chez vous et auquel nous aimerions connecter une imprimante, un scanner, peut-être même un téléviseur. Son design et sa topologie devraient tenir compte des objectifs à atteindre (transfert des programmes, surveillance, etc.), mais aussi de la sécurité d’accès et de l’utilisation. Il est faux de croire que les machines-outils CNC sont accessibles à partir de n’importe quel endroit sur Internet. Néanmoins, cela dépend du design, des solutions appliquées et de la sécurité utilisée.

Donc, encore une fois, le réseau téléinformatique de l’atelier de production n’est pas un réseau domestique ni un réseau de bureau. Les exploitations et les différentes exigences environnementales affectent aussi la manière dont il est conçu et construit. Alors, comment et par quoi pourrait-on définir le réseau ?

  • Résistance aux courants de fuite.

En particulier si les câbles sont placés dans les conduits où passent les câbles d’alimentation souples des machines CNC. Cette prévention peut être obtenue grâce à l’utilisation de câbles blindés ou en construisant un réseau de fibre optique. (La résistance totale aux entraînements et au câblage, ainsi qu’aux courants parasites avec un réseau de fibre coûte seulement 20 % plus cher.)

  •      La stabilité de la connexion et la                      possibilité de contrôler à distance toute        l’infrastructure.

N’oublions pas qu’un réseau informatique comprend bien d’autres choses, notamment des commutateurs, des concentrateurs, des routeurs et des pare-feu.

  •       Une bande passante adéquate et des                temps d’accès.

Comme il n’y a pas de grandes quantités                  de données qui sont envoyées sur le                          réseau, le réseau industriel n’a pas                            besoin d’avoir la vitesse de transfert de                    données la plus élevée. Il importe                              toutefois de préciser qu’en fonction de                    la topologie du réseau et des temps de                      réaction attendus, des solutions                                relativement nouvelles sont                                        généralement utilisées. En plus, ce                            réseau est construit « pour l’avenir » et                      pas simplement pour la période                                actuelle.

Plus important encore : la plupart des systèmes CNC modernes sont équipés de cartes réseau         standard ; les anciennes versions pourraient néanmoins nécessiter l’achat d’une carte ou d’une licence d’expansion supplémentaire comme une carte Siemens Sinumerik.

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L’IdO dans la pratique

Nos solutions doivent s’entendre au sens large comme le contrôle d’équipements par les réseaux informatiques, que l’on considère désormais comme l’IdO (L’Internet des objets). Pratiquement n’importe quel appareil ou unité de commande peut être connecté à un réseau informatique pour contrôler et surveiller son fonctionnement, mais aussi pour effectuer un suivi de l’utilisation du temps et des paramètres de fonctionnement. Nous créons nos propres connecteurs et configurons nos intégrations spécifiques. Contactez-nous si vous souhaitez en apprendre davantage.

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Soutien à la production

Nous créons des logiciels qui prennent directement en charge la gestion de la production en contrôlant le travail des machines et des équipements CNC. En présentant des rapports automatisés sur le taux d’utilisation des capacités de chaque machine-outil, nous fournissons à votre personnel de gestion de nouveaux outils pour aider à optimiser votre production. Nous disposons de solutions propriétaires qui vous permettent de vous connecter à la plupart des systèmes de contrôle et des logiciels utilisés dans votre structure comme les systèmes ERP, MRP, etc.

 

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Pourquoi il vaut la peine de contrôler vos machines-outils CNC

La question est fondamentalement rhétorique car la surveillance des machines-outils vous permet de générer des informations automatisées sur les machines qui fonctionnent le mieux, celles qui font souvent l’objet de maintenance et celles qui sont souvent réparées. De plus, la surveillance vous permet d’anticiper les éventuels contrôles techniques fondés sur les heures d’activité réelle et non sur les estimations de l’opérateur. Un contrôle strict permet non seulement une utilisation plus disciplinée des machines, mais aussi une planification optimale de la production et une mise en place de changements entre les équipes. Si l’on ajoute à cela la possibilité d’intégrer le centre de coûts, les avantages deviennent évidents. Le personnel travaille bien parce qu’il est bien encadré !

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