Version éducative du programme MRM

En réponse à la demande du marché, machine.report Ltd. a décidé de fournir un logiciel de surveillance des machines-outils à commande numérique dans la version éducative. Ceci est une variante de la licence classique à usage limité, elle peut être utilisée pour la formation mais pas pour la production. La licence d’enseignement MRM est disponible pour tous les types d’écoles en tant que; écoles professionnelles, collèges et universités, académies techniques, centres de développement professionnel ZDZ, etc. ayant le statut d’unité d’enseignement. Afin de recevoir la version MRM pour quelques pour cent de la valeur commerciale, nous posons une condition: un programme d’enseignement MRM doit être présenté. vous pouvez trouver plus ici; https://machine.report/ demandez-nous
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Dlaczego obrabiarki CNC przewyższają konwencjonalne?

Główna różnica pomiędzy tymi dwoma rodzajami obrabiarek to sposób sterowania ich pracą. W przypadku tradycyjnych maszyn całość procesów obróbczych musi być sterowana i kontrolowana przez wykwalifikowanego pracownika obsługującego obrabiarkę. W przypadku maszyn CNC wystarczy zaś wprowadzenie danych i zaprogramowanie pracy w komputerze sterującym maszyną- czym przeważnie zajmują sie Technolodzy. Proces obróbki na CNC odbywa się natomiast samoistnie, na podstawie zaprogramowanych danych.
Jak komputerowe sterowanie pracą obrabiarki wpływa na jej funkcjonowanie? Przede wszystkim CNC znacznie zwiększa jej wydajność maszyny, ponieważ szybkość skrawania jest dużo wyższa. Jakość obrabianych przedmiotów jest natomiast zupełnie taka sama. Dzięki takiemu sterowaniu zmniejsza się też ilość braków produkcyjnych oraz błędów. Produkcja jest bardziej elastyczna i nie angażuje tak bardzo pracy ludzkich rąk, co przekłada się na dużą oszczędność.
Dlatego też obrabiarki CNC stopniowo wypierają z rynku konwencjonalne rozwiązania i pozwalają przedsiębiorcom na rozwój i zwiększanie opłacalności produkcji.

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Mise en œuvre du PILOT

nous introduisons une implémentation pilote de notre système de surveillance de machine dans MRM, où l’utilisateur ne paie pas pour le logiciel et ne couvre que les coûts d’implémentation;

Réduction des coûts de mise en œuvre logicielle,
Exigences précisément collectées,Faible risque de logiciel « manqué »,

Meilleure castration,

Si vous êtes intéressé, s’il vous plaît contactez-nous;

* La solution est disponible pour des unités allant jusqu’à 50 machines C

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Pourquoi vous devriez connecter vos machines à un réseau télématique

Les machines-outils à commande numérique modernes (MOCN) vous permettent de vous connecter à un réseau téléinformatique, ou si vous voulez – un ordinateur. La question qui nous est la plus fréquemment posée est : dans quel cas utiliser un réseau téléinformatique ?

Un réseau téléinformatique permet d’économiser du temps et d’éviter un certain nombre d’activités inutiles et chronophages. Voici une liste de tous les avantages dont vous pouvez bénéficier en connectant vos machines-outils à un réseau :

  •  Le réseau vous permet de transférer à distance de la technologie du serveur à des composants individuels. Il vous permet également de gérer les versions numériques et donc de suivre leurs modifications.
  • C’est plus rapide d’utiliser un réseau, plus fiable, et cela permet d’éviter des dommages ou la destruction d’un programme de commande transféré à partir d’un appareil tel qu’une clé USB.
  • Vous pouvez avoir une transmission électronique des commandes de production comme la MRP (PBM – Planification des Besoins Matières) ou la MES (GPI – Gestion des Processus Industriels).
  • Vous pouvez surveiller le temps de travail d’une machine.

Le réseau téléinformatique sur le lieu de production n’est pas un réseau informatique que vous pourriez utiliser chez vous et auquel nous aimerions connecter une imprimante, un scanner, peut-être même un téléviseur. Son design et sa topologie devraient tenir compte des objectifs à atteindre (transfert des programmes, surveillance, etc.), mais aussi de la sécurité d’accès et de l’utilisation. Il est faux de croire que les machines-outils CNC sont accessibles à partir de n’importe quel endroit sur Internet. Néanmoins, cela dépend du design, des solutions appliquées et de la sécurité utilisée.

Donc, encore une fois, le réseau téléinformatique de l’atelier de production n’est pas un réseau domestique ni un réseau de bureau. Les exploitations et les différentes exigences environnementales affectent aussi la manière dont il est conçu et construit. Alors, comment et par quoi pourrait-on définir le réseau ?

  • Résistance aux courants de fuite.

En particulier si les câbles sont placés dans les conduits où passent les câbles d’alimentation souples des machines CNC. Cette prévention peut être obtenue grâce à l’utilisation de câbles blindés ou en construisant un réseau de fibre optique. (La résistance totale aux entraînements et au câblage, ainsi qu’aux courants parasites avec un réseau de fibre coûte seulement 20 % plus cher.)

  •      La stabilité de la connexion et la                      possibilité de contrôler à distance toute        l’infrastructure.

N’oublions pas qu’un réseau informatique comprend bien d’autres choses, notamment des commutateurs, des concentrateurs, des routeurs et des pare-feu.

  •       Une bande passante adéquate et des                temps d’accès.

Comme il n’y a pas de grandes quantités                  de données qui sont envoyées sur le                          réseau, le réseau industriel n’a pas                            besoin d’avoir la vitesse de transfert de                    données la plus élevée. Il importe                              toutefois de préciser qu’en fonction de                    la topologie du réseau et des temps de                      réaction attendus, des solutions                                relativement nouvelles sont                                        généralement utilisées. En plus, ce                            réseau est construit « pour l’avenir » et                      pas simplement pour la période                                actuelle.

Plus important encore : la plupart des systèmes CNC modernes sont équipés de cartes réseau         standard ; les anciennes versions pourraient néanmoins nécessiter l’achat d’une carte ou d’une licence d’expansion supplémentaire comme une carte Siemens Sinumerik.

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Pourquoi est-il utile de connecter les machines-outils au réseau ICT?

Machines modernes contrôlées par ordinateur, appelées La commande numérique, ou contrôle numérique par ordinateur, vous permet de vous connecter à un réseau de téléinformation. Mais la question la plus commune est: que faut-il faire?

La connexion des machines-outils au réseau a plusieurs avantages. Essentiellement, une telle opération permet de gagner du temps et d’éviter une série d’activités inutiles et chronophages. Voyons ce qui nous donne une combinaison de machines-outils avec le réseau.

Gestion du cycle de transmission des programmes de contrôle
Le transfert à distance des programmes de contrôle d’usinage à partir de la technologie serveur permet de gérer les versions des programmes et de suivre ainsi leur évolution. La gestion des versions des programmes de contrôle en code machine, nous pouvons recevoir directement à partir du niveau d’un bon système de FAO, ainsi que des outils de gestion de fichiers appelés PDM ou cycle de vie du produit – PLM.

– La transmission des programmes de contrôle via le réseau est plus rapide et plus fiable et empêche l’endommagement ou la destruction du programme de contrôle embarqué sur un support, par exemple une clé USB, ou une modification de fichier due à une erreur de l’opérateur,

– La transmission des ordres de fabrication sous forme électronique, par exemple à partir du système MRP ou MES, garantit que l’ordre de fabrication est affiché directement sur l’écran du moniteur ou de la tablette.

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TBO- Temps entre les révisions

Sur les giravions, de nombreux composants incluent le TBO recommandé ou obligatoire, y compris les pales du rotor principal, les pales du rotor de queue et les boîtes de vitesses.
Dans le cas des moteurs, l’intervalle entre les inspections est généralement fonction de la complexité du moteur et de la manière dont il est utilisé. Les moteurs à piston sont beaucoup plus complexes que les moteurs à turbine et ont généralement des TBO de l’ordre de 1 200 à 2 000 heures de travail, mais ils sont généralement moins nombreux s’ils sont de nouvelles conceptions ou s’ils comportent des options de stimulation telles que des turbocompresseurs. ils ont souvent un TBO allant de 3 000 à 5 000 heures. Étant donné que les inspections nécessitent le démontage du moteur, celui-ci est généralement coûteux et la valeur du moteur utilisé décroissant lorsqu’il est sur le point d’être réparée, les moteurs (et les avions) utilisés échangent généralement leur temps entre la révision et le TSOH.

Il s’agit du nombre d’heures de fonctionnement recommandé par le constructeur avant la remise à neuf du moteur ou de tout autre composant.

Sur les giravions, de nombreux composants incluent le TBO recommandé ou obligatoire, y compris les pales du rotor principal, les pales du rotor de queue et les boîtes de vitesses.
Dans le cas des moteurs, l’intervalle entre les inspections est généralement fonction de la complexité du moteur et de la manière dont il est utilisé. Les moteurs à piston sont beaucoup plus complexes que les moteurs à turbine et ont généralement des TBO de l’ordre de 1 200 à 2 000 heures de travail, mais ils sont généralement moins nombreux s’ils sont de nouvelles conceptions ou s’ils comportent des options de stimulation telles que des turbocompresseurs. ils ont souvent un TBO allant de 3 000 à 5 000 heures. Étant donné que les inspections nécessitent le démontage du moteur, celui-ci est généralement coûteux et la valeur du moteur utilisé décroissant lorsqu’il est sur le point d’être réparée, les moteurs (et les avions) utilisés échangent généralement leur temps entre la révision et le TSOH.

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Temps entre les révisions -TBO

C’est le nombre d’heures de travail ou de calendriers recommandés par le fabricant.

Il s’agit du nombre d’heures de travail ou de calendrier recommandé par le constructeur avant la réparation du moteur de l’aéronef ou d’un autre composant. [1]

Sur les giravions, de nombreux composants incluent le TBO recommandé ou obligatoire, y compris les pales du rotor principal, les pales du rotor de queue et les boîtes de vitesses.

Dans le cas des moteurs, l’intervalle entre les inspections est généralement fonction de la complexité du moteur et de la manière dont il est utilisé. [1] Les moteurs à piston sont beaucoup plus complexes que les moteurs à turbine et ont généralement des TBO allant de 1 200 à 2 000 heures de fonctionnement, mais ils ont tendance à être moins nombreux s’il s’agit de nouvelles conceptions ou si elles incluent des options de relance telles que des turbocompresseurs. Les avions à réaction et les turbopropulseurs ont souvent un TBO allant de 3 000 à 5 000 heures.

Étant donné que les inspections nécessitent le démontage du moteur, celui-ci est généralement coûteux et la valeur du moteur utilisé décroissant lorsqu’il est sur le point d’être réparée, les moteurs (et les avions) utilisés échangent généralement leur temps entre la révision et le TSOH. ]

Le TBO est parfois « recommandé » par le fabricant et, selon les règles de la machine, la révision du moteur à ce stade n’est pas trop obligatoire. [Source requise] Pour les machines en réparation non commerciale, l’utilisation n’est pas obligatoire, mais fortement recommandée. De même, un examen du TBO recommandé ne garantit pas que le moteur durera aussi longtemps.

Dans le cas des moteurs, l’intervalle entre les inspections est généralement fonction de la complexité du moteur et de la manière dont il est utilisé. [1] Les moteurs de propulsion sont beaucoup plus complexes que les moteurs à turbine et ont généralement des TBO de l’ordre de 1 200 à 2 000 heures, mais ils ont tendance à être moins nombreux s’il s’agit de nouvelles conceptions ou si elles incluent des options de stimulation telles que des turbocompresseurs. Les avions à réaction et les turbopropulseurs ont souvent un TBO allant de 3 000 à 5 000 heures.

Étant donné que les inspections nécessitent le démontage du moteur, celui-ci est généralement coûteux et la valeur du moteur utilisé décroissant lorsqu’il est sur le point d’être réparée, les moteurs (et les avions) utilisés échangent généralement leur temps entre la révision et le TSOH. ]

Le TBO est parfois « recommandé » par le constructeur et, selon les règles de l’aéronef, la révision du moteur à ce stade n’est pas trop obligatoire. [Source requise] Pour les aéronefs en réparation non commerciale, l’utilisation n’est pas obligatoire, mais vivement recommandée. [Source nécessaire] De même, un examen du TBO recommandé ne garantit pas que le moteur durera aussi longtemps. [1]

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Dans le cas des moteurs, l’intervalle entre les inspections est généralement fonction de la complexité du moteur et de la manière dont il est utilisé. [1] Les moteurs à piston sont beaucoup plus complexes que les moteurs à turbine et ont généralement des TBO de l’ordre de 1200 à 2000. Les heures de fonctionnement ont tendance à être moins longues s’il s’agit de nouvelles conceptions ou si elles incluent des options de stimulation telles qu’un turbocompresseur. En comparaison, les moteurs à réaction et les turbopropulseurs ont souvent un TBO allant de 3 000 à 5 000 heures.

Étant donné que les inspections nécessitent le démontage du moteur, celui-ci est généralement coûteux et la valeur du moteur usagé diminue lorsque celui-ci est sur le point d’être réparé. Par conséquent, les moteurs usés échangent généralement leur temps entre la révision et le TSOH.

Le TBO est parfois « recommandé » par le fabricant et, selon les règles de la machine, la révision du moteur à ce stade n’est pas trop obligatoire. Lors de la rénovation non commerciale, l’utilisation n’est pas obligatoire, mais fortement recommandée. De même, l’examen du TBO recommandé ne garantit pas que le moteur durera aussi longtemps. notre système prédit quand le TBO sera utilisé et quand il sera nécessaire de remplacer les roulements et autres composants pendant la rénovation.

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Komunikacja z obrabiarką CNC przez port RS232 – blaski i cienie?

Komunikacja z obrabiarką CNC przez port RS232 – blaski i cienie?
Przestarzały interfejs?
Połączenia zgodne z RS-232 mają już niemal 60 lat i pomimo wielu wad oraz ograniczeń nadal jest bardzo popularny w automatyce przemysłowej. Za pośrednictwem “RS-a” komunikują się m.in. liczniki energii, aparatura kontrolno-pomiarowa, wagi, czytniki kodów kreskowych, itp. W zasadzie można przyjąć, iż pomimo tego, że jest to jeden ze starszych przyłączy nadal króluje on w przemyśle. Niestety. I na szczęście. W ostatnich latach rozwój technologii w elektronice użytkowej wyparł w zasadzie port RS-232 (oraz jego nowsze wersje, np. RS-485) na rzecz połączeń sieciowych typu Ethernet czy WiFi oraz bardzo popularnego w urządzeniach peryferyjnych USB. W zastosowaniach przemysłowych stary, dobry port szeregowy nadal jednak wygrywa z powodu łatwości implementacji, niezawodności działania i bardzo niskiego kosztu produkcji. Równocześnie niemal wszyscy pracujący z tym standardem zgadzają się, niemal jednogłośnie, że jest on przestarzały, niewydajny i problematyczny na dłuższą metę. Jednak jest też trudny do zastąpienia. Zatem co robić?
Większość firm, które specjalizują się w komponentach do komunikacji przemysłowej oferuje tzw. bramki umożliwiające komunikację z portami RS-232/422/485 poprzez sieć Ethernet lub WiFi, specjalizowane połączenia ZigBee, translację portu na USB czy Bluetooth a także inne, mniej lub bardziej wyspecjalizowane interfejsy i protokoły.
Skupmy się jednak na takich, które w przypadku naszego produktu sprawdzają się najlepiej. Mówiąc inaczej – które rozwiązania w przypadku monitoringu maszyn przemysłowych mają sens zarówno od strony kosztów i trudności wdrożenia, a także kosztów utrzymania i wydajności pracy.
Odpowiedź? Ethernet!
Najpopularniejszym rozwiązaniem są serwery portów szeregowych tłumaczących komunikację do sieci Ethernet (także światłowodowej). Dzieje się tak ponieważ przejście na Ethernet daje najlepszy stosunek jakości oraz prędkości połączenia do ceny oraz zapewnia najłatwiejszą – a przy tym najtańszą – implementację. Przy niewielkich nakładach pracy większość współczesnych routerów czy bardziej zaawansowane urządzenia sieciowe umożliwiają relatywnie łatwe zabezpieczenie urządzeń oraz ich publikację w adresacji publicznej. Dla nas najważniejsze są jednak niewielkie opóźnienia wprowadzane przez zastosowanie serwera portów RS opartego o sieć Ethernet, ich duża przepustowość oraz dowolne kształtowanie infrastruktury. Można ująć to w ten sposób, iż dokładnie te zalety są przeciwieństwem wad samego portu RS!
Speed, this is what I need…
W zakresie prędkości działania samodzielny port szeregowy (RS-232) może działać z prędkością 9600bps. Oznacza to, że w ciągu sekundy możemy za jego pomocą przesłać 9600 bitów w ciągu sekundy. W zasadzie, w praktyce, nieco mniej. Zatem jeden bit to ok. 1 ms. Ale to tylko teoria, bowiem wszystkie komponenty urządzeń będą dokładać swoje opóźnienia. W przypadku portu szeregowego na płycie głównej komputera czas potrzebny na wysłanie i odebranie jednego znaku to już około 5 ms. Serwer szeregowy, jako że jest to de facto komputer z translacją na interfejs sieciowy, dokłada do tego kilka dodatkowych milisekund, ok. 10 – 12 ms. Jednak w naszych testach, w porównaniu z Zigbee, czy Bluetooth, to wynik nadal rewelacyjny, bo te interfejsy potrzebowały pomiędzy 100-150 ms. To, w połączeniu z ogromną przepustowością w porównaniu z “gołym” portem (1Gbps jest w tej chwili już w zasadzie standardem) oraz niewielkie opóźnienia pozwalają na obsługę dziesiątek, setek wręcz urządzeń w ramach jednej sieci bez utraty parametrów. W końcu urządzeń pracujących z prędkością 9600bps można zmieścić naprawdę sporo w sieci 1000000000bps… Pozwala nam to na obsługę w zasadzie dowolnej ilości serwerów portów poprzez jedno łącze główne. Co więcej, korzystamy także z bardziej zaawansowanych rozwiązań.
Konfiguracja i działanie
Serwery portów szeregowych mają dwa główne tryby działania – wirtualny port COM oraz tryb klient/serwer. My korzystamy jeszcze z trzeciego, czyli programowalnego portu szeregowego.

Ratujmy stare oprogramowanie
Ten pierwszy ma aktualnie znikome zastosowanie, ponieważ polega on na stworzeniu wirtualnego portu COM na lokalnym komputerze użytkownika (systemy Windows oraz Linux) i używać go w oprogramowaniu jak portu lokalnego, a całą pracę zestawienia połączeń, tunelowania i tłumaczenia protokołów zajmuje się sterownik instalowany wraz z oprogramowaniem. Jest to zatem tryb pracy całkowicie przezroczysty dla użytkownika oraz oprogramowania, a służy głównie do podtrzymywania przy życiu starszego typu oprogramowania, które nie potrafi przejść na komunikację przez sieć Ethernet – w tym wypadku oprogramowanie będzie używać wirtualnego portu COM tak, jakby był on portem fizycznym.
Serwer i klient
O wiele efektywniejszym, bardziej wszechstronnym i po stokroć bardziej uniwersalnym jest tryb serwera. W tym przypadku urządzenie utrzymuje wbudowany serwer oczekujący na przychodzące połączenia sieciowe. Będąc zawsze dostępnym, zawsze aktywnie odpowiadając na zapytania od wielu urządzeń zapewniają nieprzerwany dostęp do danych. Udostępniając dedykowany port na dedykowanym adresie IP tylko konfiguracja topologii sieciowej ogranicza możliwości dostępu z całego spektrum urządzeń i rodzaje zastosowań.
Tryb kliencki działa odwrotnie do pasywnego trybu serwera. W przypadku wystąpienia zdarzenia na porcie RS urządzenie połączy się ze skonfigurowanym serwerem, na konkretnym porcie i adresie, wysyłając dane bezpośrednio do dostępnego tam oprogramowania.
Jest to najprostszy i jeden z wydajniejszych trybów działania. Nasze oprogramowanie może odpytać dziesiątki, setki a nawet tysiące urządzeń sieciowych w interwałach 5-10 sekund każdy, zbierając i przetwarzając odpowiedzi w trybie rzeczywistym.
Zaawansowane serwery logiczne
Jeśli serwer portów szeregowych zawiera w sobie serwer odpowiadający na zapytania sieciowe lub aktywnie wysyłający zapytania do innych urządzeń, to znaczy, że ma w sobie procesor i potrafi logicznie obsługiwać zadania. Część producentów oferuje zatem programowalne serwery portów, które pozwalają na zainstalowanie i uruchomienie małych programów logicznych wykonujących konkretne zadania w określony, programowalny sposób. Postanowiliśmy z tego skorzystać i do wielu urządzeń stworzyliśmy własną implementację serwera bramki logicznej z tłumaczeniem czy mapowaniem struktur danych. Zatem zamiast odpytywać urządzenia co 5 sekund przez sieć robimy to jak najbliżej urządzenia, czyli na samym serwerze portów. Czemu? Po co wysyłać niezmienione dane albo zaśmiecać sieć zapytaniami, które zwrócą na koniec, po odrzuceniu zbytecznych informacji, te same dane? Taka implementacja potrafi jeszcze w większym zakresie zoptymalizować wykorzystanie sieci.
Dostępność urządzeń na rynku
Aktualnie w zasadzie każdy producent rozwiązań przemysłowych oferuje serwery portów szeregowych w mnogości konfiguracji. Stosując zasadę doboru sprzętu pod rozwiązanie konkretnego problemu w ofercie można znaleźć serwery obsługujące jeden czy dwa porty aż po urządzenia szesnasto- czy nawet trzydziestodwu-portowe. Zasada, jaką należy się kierować jest prosta – jedna maszyna, jedno urządzenie. Jeśli mamy do podłączenia jeden port, najlepiej zastosować serwer jednoportowy. Jeśli mamy zamiar podłączyć do siebie urządzenie złożone z wielu kontrolerów i sterowników, w zależności od możliwości poprowadzenia okablowania, możemy zastosować rozwiązania wieliportowe. Pamiętać jednak zawsze należy, że okablowanie do portu RS nie jest łatwe w prowadzeniu, nie jest zwykle ekranowane oraz ma ograniczenie długości/zasięgu bez dodatkowych wzmacniaczy. Zatem, jak to zwykle bywa, coś za coś… ale dlaczego niektórzy ciągle trzzymają się archaicznych portów o małej wydajności przesyłu…. Natomiast więcej informacji o monitoringu maszyn poprzez sieć teleinformatyczną można znaleźć na naszej stronie webowej.

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115/5000 TPM – Total Productive Maintenance est une approche basée sur les directives de l’Institut japonais du JIPM.

TPM, Total Productive Maintenance, assume une part égale d’opérateurs et de mécaniciens des services de maintenance pour le dépannage et la maintenance des machines. L’hypothèse est basée sur le fait qu’un employé qui travaille à la machine huit heures par jour, cinq jours par semaine connait mieux son travail qu’un directeur de succursale ou un agent de maintenance ayant plusieurs dizaines de machines à sa charge. Il s’agit du premier opérateur à entendre une voix trop forte, plus forte que les tremblements et les débordements habituels de la machine. Fondamentalement, TPM est basé sur 8 piliers, comme:

se concentrer sur l’amélioration,
auto-entretien,
planification des examens techniques,
Formation et éducation,
gestion précoce,
assurance qualité
bureau kaizen,
BHP,
Le deuxième pilier du TPM est la maintenance autonome du trafic. Là encore, il n’est pas question de réparer des machines. Qu’est-ce qu’un mot autonome? C’est l’implication de chaque employé dans le processus de maintenance des machines actuelles. Sur la base de ce pilier, nous supposons qu’un salarié qui travaille huit heures par jour, cinq jours par semaine, le connait mieux qu’un directeur de succursale ou un préposé à la maintenance disposant de plusieurs dizaines de machines. Il s’agit du premier opérateur à entendre une voix trop forte, plus forte que les tremblements et les débordements habituels de la machine. Pour que la machine le serve et le serve, laissez-le commenter les problèmes qui se posent. On peut parler de maintenance autonome du trafic lorsque tous les opérateurs participent à la surveillance des machines conformément aux normes. Les normes de contrôle des dispositifs sont définies par l’équipage sélectionné pour l’atelier TPM dans le cadre des étapes de déploiement suivantes. Le troisième pilier du TPM est la maintenance planifiée du trafic. Connaissant le comportement de la machine et les temps de remplacement des pièces (heures de travail), vous pouvez prévoir la manière dont vos composants seront consommés à l’avenir et effectuer des travaux de maintenance et des réparations. Le service de maintenance a clairement défini les dates de fonctionnement de la machine. Les responsables de la production et de la maintenance travaillent ensemble pour atteindre les meilleurs OPE et OEE. L’entretien programmé des machines est tout aussi important que la production d’une quantité supposée d’un produit. Si une usine met sérieusement en œuvre le TPM, elle traite également les tensions entre les services de maintenance et la production, notamment en modifiant la prime ou en modifiant la structure organisationnelle. Surtout, il est basé sur le prochain pilier TPM et met systématiquement en œuvre la formation et la formation à tous les niveaux de l’équipage. L’approche ci-dessus est possible si nous connaissons le nombre réel d’heures-machines, c’est-à-dire que nous surveillons leur travail.

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Communication avec le système de contrôle HASS

Bonne nouvelle pour les utilisateurs de machines avec système de contrôle HAAS.

Le logiciel MRM a testé avec succès la connectivité avec le système de contrôle de machine américain HAAS. Des tests réussis devraient nous permettre de surveiller tous les types de machines-outils HAAS et de signaler pleinement leur temps de travail et leur efficacité. Le MRM devrait donc pouvoir surveiller tous les types de tours, centres de fraisage et d’usinage avec le système de contrôle du fabricant.

Pour plus d’informations, contactez notre bureau…

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