Moderne computergesteuerte Maschinen, sogenannte CNC oder Computer Numeric Control ermöglichen die Verbindung zu einem Teleinformationsnetzwerk. Die häufigste Frage ist jedoch: Was ist zu tun?

Es gibt mehrere Gründe für die Vorteile der Verbindung der Werkzeugmaschinen mit dem Netzwerk.

 

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Moderne computergesteuerte Maschinen, sogenannte CNC oder Computer Numeric Control ermöglichen die Verbindung zu einem Teleinformationsnetzwerk. Die häufigste Frage ist jedoch: Was ist zu tun?

Es gibt mehrere Gründe für die Vorteile der Verbindung der Werkzeugmaschinen mit dem Netzwerk. Im Wesentlichen spart eine solche Operation Zeit und vermeidet eine Reihe unnötiger und zeitaufwendiger Aktivitäten. Mal sehen, was uns eine Kombination von Werkzeugmaschinen mit dem Netzwerk gibt.

Verwaltung des Übertragungszyklus von Steuerungsprogrammen
Die Remote-Übertragung von Bearbeitungssteuerungsprogrammen von der Servertechnologie gewährleistet die Verwaltung von Programmversionen und verfolgt deren Entwicklung und Änderungen. Die Verwaltung von Versionen von Steuerungsprogrammen in Maschinencode können wir direkt von der Ebene eines guten CAM-Systems erhalten, sowie Dateiverwaltungswerkzeuge genannt PDM oder Produktlebenszyklus – PLM.

– Die Übertragung von Steuerungsprogrammen über das Netzwerk ist schneller und zuverlässiger und verhindert eine Beschädigung oder Zerstörung des auf einem Träger beförderten Steuerungsprogramms, beispielsweise eines Pendelantriebs oder einer Dateiänderung aufgrund eines Bedienerfehlers.

– Durch die Übermittlung von Fertigungsaufträgen in elektronischer Form, z. B. aus dem Dispositions- oder MES-System, wird sichergestellt, dass der Fertigungsauftrag direkt auf dem Bildschirm des Monitors oder Tablets angezeigt wird.

Überwachung
Durch die Überwachung der Maschinenbetriebszeit können sowohl die Maschinenleistung als auch Steuerungsprogramme verstanden werden. Ein gutes Überwachungssystem zählt alle Maschinenstillstandszeiten, die sowohl den Produktions- oder Wartungszyklus betreffen, als auch die Anzahl der Stopps, die zu einer Steigerung der Effizienz um fast 10% führen können. Bei gravierenderen Stillständen, z. B. Service, können wir jedoch aufgrund der üblichen Beobachtung „fangen“, die Mikrostopps und Stillstandszeiten im Produktionszyklus ohne die entsprechende Software sind bereits sehr schwer zu fassen …

Vorfreude auf Bewertungen
Erwartung von technischen Inspektionen und Stillständen der Maschinenbetriebszeiten – so wird die Organisation der Produktion vereinfacht und es werden messbare Maschinen und deren Antriebe benötigt, anstatt die deklarative Verwaltung von Kartenwerten und Fertigungsaufträgen vorzunehmen.

Dieser Aspekt ist zwei Themen in einem; Erstens erhalten wir durch die Überwachung der Werkzeugmaschine eine echte Arbeitsstunde, und so wissen wir, wie viele Stunden pro Woche oder Monat die Maschine arbeitet und wann sie (nach welcher Anzahl von Arbeitsstunden) gewartet werden muss oder welche Elemente ersetzt werden müssen. Die Werkzeugmaschinenüberwachung ermöglicht auch die Optimierung des Einsatzes von Schneidwerkzeugen und damit die Reduzierung der Anzahl der Schneidwerkzeuge im Werkzeugraum und deren optimale Nutzung … sowie die Planung ihrer Regeneration. Die Überwachung belegt, dass die Verfügbarkeit von Maschinen der Hauptfaktor ist, der den Endwert der OEE projiziert. Der prozentuale Indikator wird durch Multiplikation der drei Komponentenkoeffizienten berechnet: Verfügbarkeit, Qualität und Effizienz. Die richtig berechnete Verfügbarkeit von OEE ist hauptsächlich auf gut gemessene und klassifizierte Maschinenstillstandszeiten oder die Produktionslinie zurückzuführen. Beobachtungen zeigen jedoch, dass die überwiegende Mehrheit der OEE-Überwachungseinrichtungen, die sich hauptsächlich auf die Bestimmung von Ausfallzeiten beziehen, auf manuellen Eingabedaten beruhen.

Ist es möglich, solchen Daten bei der Bestimmung der OEE zu vertrauen?
(Gesamtanlageneffektivität, Gesamtanlageneffizienz)

Auch wenn wir davon ausgehen, dass Menschen die Daten manuell eingeben, was nicht immer offensichtlich ist, gibt es einige wichtige Fragen zu beantworten:

– Erfassen wir Ausfallzeiten genau und genau?

– Registriert der Bediener die Ausfallzeit, wenn er erscheint, oder erledigt er dies am Ende der Schicht und vervollständigt die Daten aus dem Speicher?

– Was ist der tatsächliche Einfluss auf unsere Produktreihe von Micro-Time-Outs, für die sich die Menschen nicht registrieren können, und was kann sogar einen Rückgang der OEE um ein paar Prozent bewirken?

– Können wir die Ursachen von Ausfallzeiten klassifizieren und aufzeichnen und tun dies am Ende der Schicht in Echtzeit oder vielleicht „Wholesale“, um Daten aus dem flüchtigen menschlichen Gedächtnis zu ziehen?

Netzwerk und Netzwerk, nicht im Netzwerk
Das ICT-Netzwerk in der Produktionshalle ist kein Computernetzwerk zu Hause, an das ein Drucker, ein Scanner und möglicherweise ein Fernsehgerät angeschlossen werden. Sein richtiger Aufbau und seine Topologie sollten sowohl die zu erreichenden Ziele (Programmübertragung, Überwachung usw.) als auch die Sicherheit des Zugangs und der Nutzung berücksichtigen. Es stimmt nicht, dass die Verbindung von CNC-Werkzeugmaschinen den Zugriff über das „wilde“ Internet ermöglicht, sondern es hängt ausschließlich von der Gestaltung der Topologie und den verwendeten Lösungen und Schutzmaßnahmen ab.

Daher ist das ICT-Netzwerk in der Produktionshalle wiederum kein Netzwerk im Büro oder zu Hause. Unterschiedliche Betriebsbedingungen und völlig andere Umweltanforderungen beeinflussen die Art und Weise der Konstruktion und Konstruktion. Was soll also charakterisieren?

Widerstand gegen Streuströme.
Vor allem, wenn die Kabel in Kabelkanälen liegen, in denen die Verkabelung der Maschine verläuft