Dlaczego warto podłączyć obrabiarki do sieci?

Es gibt mehrere wichtige Gründe, CNC-Werkzeugmaschinen an ein IT-Netzwerk anzuschließen, z.
Überwachung ihrer tatsächlichen Arbeit
Planung von Reparaturen und Renovierungen
erwartete Reparaturen,
Senden eines Netzwerks von Fertigungsaufträgen,
Senden von CNC-Bearbeitungsprogrammen über ein Netzwerk
Überwachung der Produktivität von Maschinen und Bedienern
….

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Lernversion des MRM-Programms

Als Reaktion auf die Marktnachfrage hat machine.report Ltd. beschlossen, Software für die Überwachung von CNC-Werkzeugmaschinen in der Schulversion bereitzustellen. Dies ist eine Variante der klassischen Lizenz mit eingeschränkter Nutzung. Sie kann für Schulungen verwendet werden, nicht jedoch für die Produktion. Die MRM-Bildungslizenz ist für alle Schularten erhältlich; Berufsschulen, Fachhochschulen, technische Akademien, ZDZ-Berufsbildungszentren usw. mit dem Status einer Bildungseinheit. Um die MRM-Version für einige Prozent des wirtschaftlichen Wertes zu erhalten, setzen wir eine Bedingung: Ein MRM-Lehrprogramm sollte vorgestellt werden. Sie können mehr hier finden; https://machine.report/

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Warum Sie Ihre Maschinen an das Telekommunikationsnetz anschließen sollten.

Moderne numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen, genannt CNCs, ermöglichen Ihnen die Anbindung an ein Datenkommunikationsnetz, oder, wie es die meisten möchten, an einen Computer. Die häufigste Frage, die uns gestellt wird, ist, für was ein Telekommunikationsnetzwerk verwendet wird?

Ein Telekommunikationsnetzwerk spart Zeit und vermeidet einige unnötige und zeitraubende Aktivitäten. Hier folgt eine Liste mit allen Vorzügen, die Ihnen die Verbindung Ihrer Werkzeugmaschinen mit einem Netzwerk bringen:

  • Das Netzwerk ermöglicht Technologieübertragung per Fernzugriff vom Server zu den einzelnen Komponenten. Außerdem kann der Server digitale Versionierungen verwalten und damit ihre Veränderungen nachverfolgen.
  • Die Verwendung eines Netzwerks ist schneller, zuverlässiger und verhindert die Beschädigung oder Zerstörung eines Steuerprogramms, welches von einem Datenträger, beispielsweise einem Stick, übertragen wird.
  • Sie können in elektronischer Form Fertigungsaufträge erhalten, zum Beispiel aus einem MRP- oder MES.
  • Sie können die Betriebszeiten einer Maschine überwachen.

Natürlich ist ein Datenkommunikationsnetzwerk im Fertigungsbereich kein Computernetzwerk, das Sie zu Hause verwenden würden und an das wir einen Drucker, Scanner oder sogar ein Fernsehgerät anschließen könnten. Seine sachgemäße Konstruktion und räumliche Anordnung sollte die angestrebten Ziele berücksichtigen (Programmübertragung, Überwachung, usw.), sowie auch die Zugriffs- und Anwendungssicherheit. Es ist ein Mythos, dass die Anbindung einer CNC-Werkzeugmaschine es gestatten würde, sie von irgendwo aus dem Internet anzusteuern. Trotzdem hängt alles von der Konzeption der räumlichen Anordnung, den eingesetzten Lösungen und der verwendeten Sicherheitstechnik ab.

Nun, noch einmal, das Telekommunikationsnetzwerk des Fertigungsbereichs ist kein Heim- oder Büronetzwerk. Erschließungen und verschiedene umwelttechnische Anforderungen beeinflussen ebenso die Art, wie es gestaltet und eingerichtet wird. Durch was also sollte sich das Netzwerk auszeichnen?

  • Beständigkeit gegen Streuströme, insbesondere, dann, wenn die Kabel in Leitungen gelegt werden, in denen die Stromkabel der CNC-Maschinen verlaufen. Um dies zu unterbinden, können geschirmte Kabeln verwendet werden oder es wird ein Glasfasernetzwerks errichtet. (Der Gesamtwiderstand von Antrieb und Verkabelung, auch gegenüber Streuströmen, ist mit einem Glasfasernetzwerk nur 20% teurer.)
  • Verbindungsstabilität und die Möglichkeit der Fernüberwachung der kompletten Infrastruktur. Lassen Sie uns nicht vergessen, dass ein IT-Netzwerk viele andere Dinge wie Switches und Hubs, Router und Firewalls, beinhaltet.
  • Adäquate Bandbreite und Zugriffszeiten.
    Weil es keine großen Datenmengen gibt, die über das Netzwerk übertragen werden, muss ein industrielles Netzwerk nicht die höchsten Datentransferraten haben. Es sei aber trotzdem angemerkt, dass, abhängig von der Topologie des Netzwerks und der erwarteten Antwortzeiten, normalerweise relativ neue (und damit teure) Lösungen verwendet werden. Zudem wird das Netzwerk „für die Zunkunft“ eingerichtet und nicht nur für das Hier und Jetzt.

Am wichtigsten ist, dass die meisten modernen CNC-Systeme standardmäßig mit Netzwerkkarten ausgestattet sind; ältere Versionen erfordern eventuell den Kauf einer zusätzlichen Erweiterungskarte oder Lizenz, wie zum Beispiel die Siemens Sinumerik.

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TBO-Zeit zwischen Überholungen

Dies ist die vom Hersteller empfohlene Anzahl von Betriebsstunden, bevor der Flugzeugmotor oder eine andere Komponente repariert werden muss.

Bei Rotoren umfassen viele Komponenten die empfohlene oder vorgeschriebene TBO, einschließlich Hauptrotorblätter, Heckrotorblätter und Getriebe.
Bei Motoren ist die Zeit zwischen den Inspektionen in der Regel von der Komplexität des Motors und seiner Verwendung abhängig. Kolbenmotoren sind viel komplexer als Turbinenmotoren und haben im Allgemeinen TBOs in der Größenordnung von 1200 bis 2000 Arbeitsstunden, neigen dazu, eine geringere Anzahl zu haben, wenn sie neu konstruiert sind oder Stimulus-Optionen wie Turbolader enthalten. Im Vergleich dazu Jet-Triebwerke und Turboprops Sie haben oft eine TBO von 3.000 bis 5.000 Stunden. Da bei Inspektionen die Demontage des Motors erforderlich ist, ist dies normalerweise teuer, und der Wert des verwendeten Motors sinkt, wenn er sich in der Nähe der Reparatur befindet. Daher tauschen die verwendeten Motoren (und Flugzeuge) normalerweise ihre Zeit von der Überprüfung oder dem TSOH aus.

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Zeit zwischen den Überholungen -TBO

Dies ist die vom Hersteller empfohlene Anzahl von Arbeitsstunden oder Kalendern.

Es wird vom Hersteller der Anzahl der Stunden oder Kalenderzeit empfohlen, bevor der Flugzeugmotor oder eine andere Komponente Reparatur erfordert. [1]

Bei Rotoren umfassen viele Komponenten die empfohlene oder vorgeschriebene TBO, einschließlich Hauptrotorblätter, Heckrotorblätter und Getriebe.

Bei Motoren ist die Zeit zwischen den Inspektionen in der Regel von der Komplexität des Motors und seiner Verwendung abhängig. [1] Kolbenmotoren wesentlich komplexer sind als eine Turbine angetrieben Motoren und Systeme im Allgemeinen TBO in der Größenordnung von 1200 bis 2000 Stunden haben, haben sie eine Tendenz zu weniger, wenn es neue Optionen umfassen Entwürfe oder Stimulanzien wie turbosprężarka.W Vergleich, Motoren Jet und Turboprop haben oft eine TBO von 3.000 bis 5.000 Stunden.

Da bei Inspektionen die Demontage des Motors erforderlich ist, ist dies normalerweise teuer, und der Wert des verwendeten Motors sinkt, wenn er sich in der Nähe der Reparatur befindet. Daher tauschen die verwendeten Motoren (und Flugzeuge) normalerweise ihre Zeit von der Überprüfung oder dem TSOH aus. ]

TBO ist die Zeit, „empfohlen“ vom Hersteller und je nachdem, was die Regeln bei laufenden Motor, Motorüberholung ist an dieser Stelle nicht zwingend über. [Erforderliche Quelle] Für Maschinen, die nicht zu gewerblichen Zwecken repariert werden, ist die Verwendung nicht obligatorisch, wird jedoch dringend empfohlen. Ebenso empfahl die Überprüfung TBO nicht garantiert, dass der Motor diese lange aushält.

Bei Motoren ist die Zeit zwischen den Inspektionen in der Regel von der Komplexität des Motors und seiner Verwendung abhängig. [1] Die Antriebsmotoren wesentlich komplexer sind als eine Turbine angetrieben Motoren und Systeme im Allgemeinen TBO in der Größenordnung von 1200 bis 2000 Stunden haben, haben sie eine Tendenz zu weniger, wenn es neue Optionen umfassen Entwürfe oder Stimulanzien wie turbosprężarka.W Vergleich, Motoren Jet und Turboprop haben oft eine TBO von 3.000 bis 5.000 Stunden.

Da bei Inspektionen die Demontage des Motors erforderlich ist, ist dies normalerweise teuer, und der Wert des verwendeten Motors sinkt, wenn er sich in der Nähe der Reparatur befindet. Daher tauschen die verwendeten Motoren (und Flugzeuge) normalerweise ihre Zeit von der Überprüfung oder dem TSOH aus. ]

TBO ist die Zeit, „empfohlen“ vom Hersteller und je nach welchen Regeln Flugzeugmotorüberholung an diesem Punkt arbeiten ist über nicht zwingend. [Erforderliche Quelle] Für Flugzeuge, die nicht zu kommerziellen Zwecken repariert werden, ist die Verwendung nicht obligatorisch, wird jedoch dringend empfohlen. [Benötigt Citation] Auch die Überprüfung empfohlen TBO nimmt keine Garantie dafür, dass der Motor diese lange aushält. [1]

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Bei Motoren ist die Zeit zwischen den Inspektionen in der Regel von der Komplexität des Motors und seiner Verwendung abhängig. [1] Kolbenmotoren sind viel komplexer als eine Turbine angetrieben Motoren und Systeme im Allgemeinen TBO in der Größenordnung von 1.200 bis 2.000 Stunden, sie haben eine Tendenz zu weniger, wenn es neue Optionen umfassen Entwürfe oder Stimulanzien, wie ein Turbolader. Im Vergleich dazu haben Jet- und Turboprop-Triebwerke oft eine TBO von 3.000 bis 5.000 Stunden.

Da Inspektionen erfordern Demontage des Motors, und es ist in der Regel teuer, und der Wert eines gebrauchten Motor verringert wird, wenn es in der Nähe ist wieder hergestellt werden, in der Regel so gebrauchte Motoren ihrer Zeit der Überprüfung oder TsOH auszutauschen.

TBO ist die Zeit, „empfohlen“ vom Hersteller und je nachdem, was die Regeln bei laufenden Motor, Motorüberholung ist an dieser Stelle nicht zwingend über. Die Renovierung nicht kommerzielle Gebrauch ist nicht obligatorisch, aber sehr zalecane.Podobnie, die Überprüfung empfohlen TBO nimmt keine Garantie dafür, dass der Motor diese lange aushält. Unser System sagt voraus, wenn die TBO verwendet wird, und wann sollten sie den Austausch von Lagern und anderen komponetóe während der Renovierung durchführen werden.

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Komunikacja z obrabiarką CNC przez port RS232 – blaski i cienie?

Komunikacja z obrabiarką CNC przez port RS232 – blaski i cienie?
Przestarzały interfejs?
Połączenia zgodne z RS-232 mają już niemal 60 lat i pomimo wielu wad oraz ograniczeń nadal jest bardzo popularny w automatyce przemysłowej. Za pośrednictwem “RS-a” komunikują się m.in. liczniki energii, aparatura kontrolno-pomiarowa, wagi, czytniki kodów kreskowych, itp. W zasadzie można przyjąć, iż pomimo tego, że jest to jeden ze starszych przyłączy nadal króluje on w przemyśle. Niestety. I na szczęście. W ostatnich latach rozwój technologii w elektronice użytkowej wyparł w zasadzie port RS-232 (oraz jego nowsze wersje, np. RS-485) na rzecz połączeń sieciowych typu Ethernet czy WiFi oraz bardzo popularnego w urządzeniach peryferyjnych USB. W zastosowaniach przemysłowych stary, dobry port szeregowy nadal jednak wygrywa z powodu łatwości implementacji, niezawodności działania i bardzo niskiego kosztu produkcji. Równocześnie niemal wszyscy pracujący z tym standardem zgadzają się, niemal jednogłośnie, że jest on przestarzały, niewydajny i problematyczny na dłuższą metę. Jednak jest też trudny do zastąpienia. Zatem co robić?
Większość firm, które specjalizują się w komponentach do komunikacji przemysłowej oferuje tzw. bramki umożliwiające komunikację z portami RS-232/422/485 poprzez sieć Ethernet lub WiFi, specjalizowane połączenia ZigBee, translację portu na USB czy Bluetooth a także inne, mniej lub bardziej wyspecjalizowane interfejsy i protokoły.
Skupmy się jednak na takich, które w przypadku naszego produktu sprawdzają się najlepiej. Mówiąc inaczej – które rozwiązania w przypadku monitoringu maszyn przemysłowych mają sens zarówno od strony kosztów i trudności wdrożenia, a także kosztów utrzymania i wydajności pracy.
Odpowiedź? Ethernet!
Najpopularniejszym rozwiązaniem są serwery portów szeregowych tłumaczących komunikację do sieci Ethernet (także światłowodowej). Dzieje się tak ponieważ przejście na Ethernet daje najlepszy stosunek jakości oraz prędkości połączenia do ceny oraz zapewnia najłatwiejszą – a przy tym najtańszą – implementację. Przy niewielkich nakładach pracy większość współczesnych routerów czy bardziej zaawansowane urządzenia sieciowe umożliwiają relatywnie łatwe zabezpieczenie urządzeń oraz ich publikację w adresacji publicznej. Dla nas najważniejsze są jednak niewielkie opóźnienia wprowadzane przez zastosowanie serwera portów RS opartego o sieć Ethernet, ich duża przepustowość oraz dowolne kształtowanie infrastruktury. Można ująć to w ten sposób, iż dokładnie te zalety są przeciwieństwem wad samego portu RS!
Speed, this is what I need…
W zakresie prędkości działania samodzielny port szeregowy (RS-232) może działać z prędkością 9600bps. Oznacza to, że w ciągu sekundy możemy za jego pomocą przesłać 9600 bitów w ciągu sekundy. W zasadzie, w praktyce, nieco mniej. Zatem jeden bit to ok. 1 ms. Ale to tylko teoria, bowiem wszystkie komponenty urządzeń będą dokładać swoje opóźnienia. W przypadku portu szeregowego na płycie głównej komputera czas potrzebny na wysłanie i odebranie jednego znaku to już około 5 ms. Serwer szeregowy, jako że jest to de facto komputer z translacją na interfejs sieciowy, dokłada do tego kilka dodatkowych milisekund, ok. 10 – 12 ms. Jednak w naszych testach, w porównaniu z Zigbee, czy Bluetooth, to wynik nadal rewelacyjny, bo te interfejsy potrzebowały pomiędzy 100-150 ms. To, w połączeniu z ogromną przepustowością w porównaniu z “gołym” portem (1Gbps jest w tej chwili już w zasadzie standardem) oraz niewielkie opóźnienia pozwalają na obsługę dziesiątek, setek wręcz urządzeń w ramach jednej sieci bez utraty parametrów. W końcu urządzeń pracujących z prędkością 9600bps można zmieścić naprawdę sporo w sieci 1000000000bps… Pozwala nam to na obsługę w zasadzie dowolnej ilości serwerów portów poprzez jedno łącze główne. Co więcej, korzystamy także z bardziej zaawansowanych rozwiązań.
Konfiguracja i działanie
Serwery portów szeregowych mają dwa główne tryby działania – wirtualny port COM oraz tryb klient/serwer. My korzystamy jeszcze z trzeciego, czyli programowalnego portu szeregowego.

Ratujmy stare oprogramowanie
Ten pierwszy ma aktualnie znikome zastosowanie, ponieważ polega on na stworzeniu wirtualnego portu COM na lokalnym komputerze użytkownika (systemy Windows oraz Linux) i używać go w oprogramowaniu jak portu lokalnego, a całą pracę zestawienia połączeń, tunelowania i tłumaczenia protokołów zajmuje się sterownik instalowany wraz z oprogramowaniem. Jest to zatem tryb pracy całkowicie przezroczysty dla użytkownika oraz oprogramowania, a służy głównie do podtrzymywania przy życiu starszego typu oprogramowania, które nie potrafi przejść na komunikację przez sieć Ethernet – w tym wypadku oprogramowanie będzie używać wirtualnego portu COM tak, jakby był on portem fizycznym.
Serwer i klient
O wiele efektywniejszym, bardziej wszechstronnym i po stokroć bardziej uniwersalnym jest tryb serwera. W tym przypadku urządzenie utrzymuje wbudowany serwer oczekujący na przychodzące połączenia sieciowe. Będąc zawsze dostępnym, zawsze aktywnie odpowiadając na zapytania od wielu urządzeń zapewniają nieprzerwany dostęp do danych. Udostępniając dedykowany port na dedykowanym adresie IP tylko konfiguracja topologii sieciowej ogranicza możliwości dostępu z całego spektrum urządzeń i rodzaje zastosowań.
Tryb kliencki działa odwrotnie do pasywnego trybu serwera. W przypadku wystąpienia zdarzenia na porcie RS urządzenie połączy się ze skonfigurowanym serwerem, na konkretnym porcie i adresie, wysyłając dane bezpośrednio do dostępnego tam oprogramowania.
Jest to najprostszy i jeden z wydajniejszych trybów działania. Nasze oprogramowanie może odpytać dziesiątki, setki a nawet tysiące urządzeń sieciowych w interwałach 5-10 sekund każdy, zbierając i przetwarzając odpowiedzi w trybie rzeczywistym.
Zaawansowane serwery logiczne
Jeśli serwer portów szeregowych zawiera w sobie serwer odpowiadający na zapytania sieciowe lub aktywnie wysyłający zapytania do innych urządzeń, to znaczy, że ma w sobie procesor i potrafi logicznie obsługiwać zadania. Część producentów oferuje zatem programowalne serwery portów, które pozwalają na zainstalowanie i uruchomienie małych programów logicznych wykonujących konkretne zadania w określony, programowalny sposób. Postanowiliśmy z tego skorzystać i do wielu urządzeń stworzyliśmy własną implementację serwera bramki logicznej z tłumaczeniem czy mapowaniem struktur danych. Zatem zamiast odpytywać urządzenia co 5 sekund przez sieć robimy to jak najbliżej urządzenia, czyli na samym serwerze portów. Czemu? Po co wysyłać niezmienione dane albo zaśmiecać sieć zapytaniami, które zwrócą na koniec, po odrzuceniu zbytecznych informacji, te same dane? Taka implementacja potrafi jeszcze w większym zakresie zoptymalizować wykorzystanie sieci.
Dostępność urządzeń na rynku
Aktualnie w zasadzie każdy producent rozwiązań przemysłowych oferuje serwery portów szeregowych w mnogości konfiguracji. Stosując zasadę doboru sprzętu pod rozwiązanie konkretnego problemu w ofercie można znaleźć serwery obsługujące jeden czy dwa porty aż po urządzenia szesnasto- czy nawet trzydziestodwu-portowe. Zasada, jaką należy się kierować jest prosta – jedna maszyna, jedno urządzenie. Jeśli mamy do podłączenia jeden port, najlepiej zastosować serwer jednoportowy. Jeśli mamy zamiar podłączyć do siebie urządzenie złożone z wielu kontrolerów i sterowników, w zależności od możliwości poprowadzenia okablowania, możemy zastosować rozwiązania wieliportowe. Pamiętać jednak zawsze należy, że okablowanie do portu RS nie jest łatwe w prowadzeniu, nie jest zwykle ekranowane oraz ma ograniczenie długości/zasięgu bez dodatkowych wzmacniaczy. Zatem, jak to zwykle bywa, coś za coś… ale dlaczego niektórzy ciągle trzzymają się archaicznych portów o małej wydajności przesyłu…. Natomiast więcej informacji o monitoringu maszyn poprzez sieć teleinformatyczną można znaleźć na naszej stronie webowej.

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Kommunikation mit dem HAAS STEUERUNGSSYSTEM

Gute Nachrichten für Maschinenbenutzer mit HAAS Steuerung.

Die MRM-Software hat die Konnektivität mit dem US-HAAS-Maschinensteuersystem erfolgreich getestet. Die erfolgreichen Tests dürften es uns ermöglichen, alle Arten von HAAS-Werkzeugmaschinen zu überwachen und ihre Arbeitszeit und Effizienz vollständig zu melden. Das MRM sollte daher in der Lage sein, alle Arten von Maschinen, wie Drehmaschinen, Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren mit dem Steuerungssystem des Herstellers zu überwachen.

Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an unser Büro…

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OEE-Faktor

In der modernen Maschinen-, Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie, wo es einen großen Anteil an computergesteuerten Maschinen gibt, wurde schon lange versucht, Prozesse zu analysieren und an deren Vermessung zu arbeiten. Als Resultat ergab sich OEE – Overall Equipment Effectiveness. Diese bestimmt die Gesamteffizienz von Maschinen und Produktionslinien. Und deren Wert wird basierend auf drei weiteren, miteinander verbundenen Indikatoren berechnet:

Verfügbarkeit – das Verhältnis von geplanter Zeit für die Aufgaben-Fertigstellung zur tatsächlichen Zeit, in der die Aufgabe ausgeführt werden kann. Die Verfügbarkeit wird durch Ausfälle und, nach der angewendeten Methode, durch Aufbau und Einrichten der Maschinen reduziert;
Nutzung (Effizienz) – das Verhältnis der zur Verfügung stehenden Zeit und der tatsächlichen Betriebszeit. Nutzung (Leistung) wird durch Geschwindigkeitsverluste bei der Tätigkeitsausführung unterbewertet;
Qualität – das Verhältnis der Anzahl guter zur Anzahl defekter Produkte.
Dieser Indikator wird nach folgender Formel berechnet: OEE = Verfügbarkeit x Nutzung x Qualität

Verfügbarkeit: 90,0%
Ertrag: 95,0%
Qualität: 99,9%
Der durchschnittliche OEE-Wert für die meisten modernen Fertigungsstätten ist ein Annäherungswert. Das Streben nach kontinuierlicher Leistungsverbesserung auf diese Weise, gemessen an der OEE-Beurteilung, lässt viele Betriebe vom manuellen Aufzeichnen und Berechnen von Leistungsfaktoren abrücken, um stattdessen spezialisierte computergestützte Produktionsüberwachungssysteme einzusetzen. Die Verarbeitung von Signalen, die automatisch aus dem Herstellungsprozess (z.B. aus PLCs) vom aktuellen Zustand der Maschinen, gezogen werden, deren Leistung, die Ursachen von Ausfallzeiten oder Mikrostörungen, beeinflussen die Glaubwürdigkeit von OEE und anderen KPIs. Damit ist es möglich, die Effektivität von Echtzeit-Maschinen- und Produktionsprozessen zu überwachen, und sie über einen längeren Zeitraum und in jedem Kontext (z.B. Linie, Maschine, Produkt, Veränderung, Mitarbeiter) zu melden. Dies macht es leichter, das so genannte zu verstehen. Tödliche Bewegungen, die Zeit kosten, anstatt sie produktiv zu nutzen. Die Implementierung von OEE und Maschinenüberwachung bedeutet ein besseres Verständnis unserer Best Practices und Technologien und eine gesteigerte Produktion.

Wenn Sie weitere Fragen haben, kontaktieren Sie uns bitte ….

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OEE-Faktor

In der modernen Maschinen-, Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie, wo wir einen großen Anteil an computergesteuerten (CNC) Maschinen haben, haben wir schon lange versucht, Prozesse zu analysieren und an ihren Maßnahmen zu arbeiten. Als Ergebnis wurde OEE – Overall Equipment Effectiveness gegründet. Sie bestimmt die Gesamteffizienz von Maschinen und Produktionslinien und deren Wert wird auf der Basis von drei anderen Komponentenindikatoren berechnet:

Verfügbarkeit – das Verhältnis von geplanter Zeit zu Task-Fertigstellung bis zur tatsächlichen Zeit, in der die Aufgabe ausgeführt werden kann. Die Verfügbarkeit wird durch Ausfälle und nach der angenommenen Methode durch den Aufbau und die Einrichtung von Maschinen reduziert;
Nutzung (Effizienz) – das Verhältnis der zur Verfügung stehenden Zeit. Die Verwendung (Leistung) wird durch Geschwindigkeitsverluste bei der Durchführung der Operation unterschätzt;
Qualität – das Verhältnis der Anzahl der guten und defekten Produkte.
Dieser Indikator wird nach folgender Formel berechnet:

OEE = Verfügbarkeit x Verwendung x Qualität

Verfügbarkeit: 90,0%
Ausbeute: 95,0%
Qualität: 99,9%
Der durchschnittliche OEE-Wert für die meisten modernen Fertigungsstätten ist ungefähr. Das Streben nach kontinuierlicher Leistungsverbesserung auf diese Weise, gemessen am OEE-Messgerät, macht viele Anlagen von der manuellen Form der Aufzeichnung und Berechnung manueller Leistungsfaktoren für den Einsatz von spezialisierten computergestützten Produktionsüberwachungssystemen ab. Die Verarbeitung von Signalen, die automatisch aus dem Herstellungsprozess (zB aus PLCs) des aktuellen Zustands der Maschinen, deren Leistung, Ursachen von Ausfallzeiten oder Mikrostörungen entnommen werden, beeinflusst die Glaubwürdigkeit von OEE und anderen KPIs. Damit ist es möglich, die Effektivität von Echtzeit-Maschinen und Produktionsprozessen zu überwachen und über einen längeren Zeitraum und in jedem Kontext (zB Linie, Maschine, Produkt, Veränderung, Mitarbeiter) zu melden. Das macht es leichter, das so genannte zu verstehen. Tödliche Bewegungen, die Zeit essen, anstatt sie produktiv zu benutzen. Die Umsetzung von OEE und Maschinenüberwachung ist ein besseres Verständnis unserer Best Practices und Technologien und eine erhöhte Produktion.

Wenn Sie weitere Fragen haben, kontaktieren Sie uns bitte ….

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IoT in der Praxis

Unsere Lösungen können im weitesten Sinne als Anlagenüberwachung durch IT-Netzwerke betrachtet werden, was nun als IoT (Internet der Dinge) verstanden wird. Praktisch jede Regel- oder Steuerungseinheit kann an das Telekommunikationsnetz angeschlossen werden, um ihren Betrieb zu steuern und zu überwachen, sowie die Verwendung von Zeit- und Betriebsparametern nachzuverfolgen. Wir erstellen unsere eigenen Schnittstellen und schreiben dedizierte Integrationen. Kontaktieren Sie uns, wenn Sie mehr erfahren möchten.

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